内容简介
本书对三菱数控系统调试工作所必备的指令及主要参数做了简明、准确的解释，对实用PLC程序的编制方法做了详细的介绍，总结了90余例数控系统现场调试的鼓掌类型的排除方法等。
展开全文
- 三菱数控系统的调试及应用
- 书名页
- 版权页
- 前言
- 目录
- 第1篇 三菱数控系统的调试
- 第1章 数控系统的连接和检查
- 1.1 三菱数控系统使用的强电电源及连接的检查
- 1.2 三菱数控系统使用的DC24V电源及其检查
- 1.3 对接地装置的检查和要求
- 1.4 对输入输出信号的连接和检查
- 1.5 其他连接注意事项
- 附录1 调试用通信电缆
- 附录2 三菱CNC开机前检查设置一览表
- 附录3 数控系统调试常用表格
- 第2章 数控系统开机前后对硬件设置和参数的设定
- 2.1 对驱动器站号的设置
- 2.1.1 MDS-D系列驱动器设置
- 2.1.2 MDS-R系列驱动器设置
- 2.1.3 MDS-C-V系列驱动器设置
- 2.1.4 MDS-D-SVJ3系列驱动器设置
- 2.2 对远程I/O单元的设置
- 2.2.1 M60系统中RI/O直接与基本I/O连接时的设置
- 2.2.2 M60系统中RI/O直接与控制器连接时的设置
- 2.2.3 M70系统中RI/O单元与“控制柜I/O单元”相连接
- 2.2.4 M70系统中RI/O单元与控制器相连接
- 2.3 M70系统的初始化
- 2.4 E60系统开机后基本参数的设置
- 2.4.1 基本参数的设置
- 2.4.2 伺服电动机参数的设置
- 2.4.3 主轴参数的设置
- 2.4.4 PLC参数
- 2.5 M70系统开机后的参数设置
- 2.5.1 设定数控设备类型
- 2.5.2 系统设定
- 2.5.3 其他参数的设置
- 2.6 开机后常见的故障报警及排除
- 第3章 M70系统操作界面的使用及各菜单键功能
- 3.1 MONITOR操作界面
- 3.1.1 MONITOR→搜索
- 3.1.2 MONITOR→再搜索
- 3.1.3 MONITOR→编辑
- 3.1.4 MONITOR→轨迹
- 3.1.5 MONITOR→检查
- 3.1.6 MONITOR→Cntexp
- 3.1.7 MONITOR→补正量
- 3.1.8 MONITOR→坐标系
- 3.1.9 MONITOR→▼→积时间
- 3.1.10 MONITOR→▼→公共VAR
- 3.1.11 MONITOR→▼→局部VAR
- 3.1.12 MONITOR→▼→PLC开关
- 3.1.13 MONITOR→▼→G92设定
- 3.1.14 MONITOR→▼→比较停止
- 3.2 SETUP操作界面
- 3.2.1 SETUP-补正量
- 3.2.2 SETUP→T测量
- 3.2.3 SETUP→T登录
- 3.2.4 SETUP→坐标系
- 3.2.5 SETUP→W测量
- 3.3 EDIT操作界面
- 3.3.1 EDIT→编辑
- 3.3.2 EDIT→检查
- 3.4 DIAGN诊断操作界面
- 3.4.1 DIAGN→S/WH/W构成
- 3.4.2 DIAGN→I/F诊断
- 3.4.3 DIAGN→驱动器监控
- 3.4.4 DIAGN→NC存储诊断
- 3.4.5 DIAGN→报警信息
- 3.4.6 DIAGN→自诊断
- 3.5 MAINTE操作界面
- 3.5.1 MAINTE→维护
- 3.5.2 MAINTE→参数
- 3.5.3 MAINTE→I/O
- 3.6 F0操作界面
- 3.6.1 F0→NCFILE
- 3.6.2 F0→EXT.FILEOPERATION
- 3.6.3 F0→LADDERMONITOR
- 3.6.4 F0→LADDEREDIT
- 3.6.5 F0→DEVICE
- 3.6.6 F0→PARAM
- 3.6.7 F0→ENVIRONSETTING
- 第4章 数控系统内置PLC固定接口———Y接口
- 4.1 Y接口的定义
- 4.2 功能说明
- 第5章 数控系统内置PLC固定接口———输出型数据接口
- 5.1 输出型数据接口的定义
- 5.2 功能说明
- 第6章 数控系统内置PLC固定接口———X接口
- 6.1 X接口的定义
- 6.2 功能说明
- 第7章 数控系统内置PLC固定接口———输入型数据接口
- 7.1 输入型数据接口的定义
- 7.2 功能说明
- 第8章 实用PLC程序结构
- 8.1 初始设定
- 8.2 “工作模式选择部分”程序的编制
- 8.3 伺服轴运动控制
- 8.4 运动速度的设定
- 8.5 数控功能的选择
- 8.6 对M、S、T指令的处理程序
- 8.7 主轴运行程序
- 8.8 报警程序的编制
- 第9章 信息程序的编制及其与PLC程序的关系
- 9.1 信息程序的开发使用的软件
- 9.2 由PLC程序所开发的信息种类
- 9.3 信息程序的编制要点
- 9.4 编制PLC信息程序的具体操作
- 9.5 信息程序和PLC主程序之间的关系
- 9.6 与信息程序相关的参数
- 附录 E60开机界面设定方法
- 第10章 数控车床的PLC程序编制
- 10.1 数控车床刀架换刀的工作顺序
- 10.2 数控车床的换刀动作及指令
- 10.3 换刀过程的其他问题
- 10.4 关于液压卡盘的安全工作模式
- 10.5 液压尾座的工作模式
- 第11章 数控加工中心斗笠式刀库PLC程序编制
- 11.1 斗笠式刀库的基本特点
- 11.2 M70系统内置刀库的设置
- 11.3 换刀专用指令的使用
- 11.4 换刀PLC程序的编制方法
- 11.5 换刀宏程序的编制方法
- 11.6 刀库换刀的安全保护
- 11.7 刀库换刀调试必须注意的问题
- 第12章 机械手刀库的PLC程序开发和调试
- 12.1 机械手刀库的工作特点
- 12.2 M70数控系统内置刀库的设置
- 12.3 换刀专用指令的使用
- 12.4 换刀宏程序及PLC程序的编制方法
- 12.5 刀套号与实际刀具号的关系
- 12.6 刀库调试必须注意的问题
- 第13章 机械手刀库刀套内实际刀具号的显示程序
- 13.1 问题的提出
- 13.2 刀库中的两套坐标系
- 13.3 M70数控系统“刀库运行监视画面”的显示特性
- 13.4 刀套坐标系显示程序的开发
- 第14章 PLC程序编制技术要点
- 14.1 各NC系统可以使用的软元件
- 14.2 PLC高速处理和主处理的区别和使用
- 14.3 多程序运行
- 14.4 计时器T、计数器C数值设置
- 14.5 PLC程序中使用的“常数”
- 14.6 通过PLC程序对部分参数的修改和设置
- 14.7 PLC程序与宏程序的接口
- 14.8 PLC专用指令
- 第15章 基本参数的功能及使用
- 15.1 基本参数的定义
- 15.2 功能说明
- 第16章 轴规格参数
- 16.1 轴规格参数
- 16.2 回原点专用参数
- 16.3 绝对位置设定
- 16.4 第2类轴规格参数
- 第17章 伺服系统参数
- 17.1 伺服系统参数
- 17.2 主轴参数
- 17.3 E60系统主轴电动机参数
- 17.4 M70系统主轴电动机专用参数
- 第18章 数控系统回原点及坐标系的建立
- 18.1 相对位置检测系统回原点方式
- 18.2 绝对位置检测系统的回原点方式
- 第19章 数控系统故障分析
- 19.1 数控系统的故障分析及排除的一般方法
- 19.1.1 故障判断的一般方法
- 19.1.2 数控系统的常见的故障类型
- 19.1.3 排除故障的一般方法
- 19.1.4 维修注意事项
- 19.2 数控系统烧损的主要类型及防护对策
- 19.2.1 数控系统接地不良引起的烧损
- 【案例1】 磨床地线“接零”引起的烧损
- 【案例2】 热处理机床地线“接零”引起的烧损
- 19.2.2 接地不良引起的故障
- 【案例3】 “F098电缆”电缆的烧损
- 【案例4】 F098电缆烧毁故障排除
- 【案例5】 接地不良导致控制器烧损
- 19.2.3 基本I/O、远程I/O因为接线错误引起的烧损
- 19.2.4 DC24V电源短路引起的烧损
- 19.2.5 进行DNC加工出现的烧毁
- 19.2.6 编码器烧毁
- 19.2.7 模拟信号接反引起的烧损
- 【案例6】 模拟信号接反引起的烧损
- 【案例7】 电源电缆F070制作错误（接反）引起的烧损
- 19.2.8 总的分析和判断
- 19.2.9 对策
- 19.2.10 三菱数控系统中各部件的接地端子
- 19.3 急停类故障的诊断及排除
- 【案例8】 急停报警：“CVIN”
- 【案例9】 急停报警“EMGPARA”
- 【案例10】 “EMGLINE”报警
- 19.4 连接与设置类故障
- 【案例11】 E60数控系统Y03报警
- 【案例12】 GOT与CNC的通信故障
- 【案例13】 急停LINE
- 【案例14】 急停LINE
- 19.5 伺服系统———驱动器、电动机、编码器故障
- 【案例15】 上电后伺服电动机电流持续上升直至报警
- 【案例16】 上电后伺服电动机发热直至冒烟
- 【案例17】 工作机械低速区过载
- 【案例18】 伺服驱动器所连接制动电电阻急剧发热
- 【案例19】 伺服轴一运动就出现“过极限报警”
- 【案例20】 伺服轴运行出现闷响
- 【案例21】 S0110报警，驱动器PN线电压过低
- 【案例22】 伺服电动机运行时有闷响声———电动机发热
- 【案例23】 上电后S030051过载报警
- 【案例24】 电动机只振动不旋转
- 【案例25】 上电伺服电动机过载
- 【案例26】 上电后系统一直出现“S010052”过载报警
- 【案例27】 Z轴一移动就“过载报警”
- 【案例28】 伺服电动机过电流报警
- 【案例29】 Z轴伺服驱动器过载
- 【案例30】 机床开机出现S01伺服报警，EMG急停
- 【案例31】 机床漏电导致过电流报警
- 【案例32】 E60“EMG009FSVR0052”报警
- 【案例33】 三菱C64系统S010018报警
- 【案例34】 半轴淬火机床故障
- 【案例35】 三菱640M数控系统开机后发生22、33号红色报警
- 【案例36】 数控车床在端面加工时，表面出现周期性波纹
- 19.6 主轴驱动器，主轴电动机及编码器故障报警及排除
- 【案例37】 在屏幕上不能设定主轴速度
- 【案例38】 屏幕上不能显示实际主轴速度
- 【案例39】 主轴运行不畅，颤动，抖动
- 【案例40】 Y03———“主轴驱动器未正确连接”报警
- 【案例41】 不能执行G84———“固定循环—固定攻螺纹”
- 【案例42】 E60系统无主轴模拟信号输出
- 【案例43】 主轴高速旋转时出现异常振动
- 【案例44】 主轴运转异常噪响
- 【案例45】 主轴旋转时有异常声音
- 【案例46】 加工中心主轴定位不准或错位
- 【案例47】 FR-SF主轴常见故障
- 【案例48】 FR主轴驱动器高速运行时出现断路器跳闸
- 【案例49】 FR主轴驱动器主轴运行噪声大
- 【案例50】 FR主轴驱动器低速时出现尖叫故障
- 【案例51】 主轴速度只有实际速度的一半
- 【案例52】 主轴不能调速
- 【案例53】 数控车床车螺纹时，出现起始段螺纹“乱牙”故障
- 【案例54】 主轴定位不准
- 【案例55】 主轴定位不准
- 【案例56】 主轴电动机过电流报警
- 【案例57】 主轴速度不能按设定值运行
- 19.7 输入输出类故障
- 【案例58】 数控系统不受控制
- 【案例59】 在诊断画面上观察不到输入输出信号
- 19.8 回原点类故障
- 【案例60】 关于接近开关做原点开关的问题
- 【案例61】 机床运行一段时间后，不能回到原点位置
- 【案例62】 系统原点漂移
- 【案例63】 回原点速度极慢
- 【案例64】 数控机床回原点紊乱
- 19.9 通信类故障
- 【案例65】 上电后出现“Z55”———远程IO未连接报警
- 【案例66】 “Y03放大器未连接”报警
- 【案例67】 P460报警
- 【案例68】 报警———Y0510104通信格式故障
- 【案例69】 S010018———电动机编码器初始通信错误
- 【案例70】 Z55RIO———未连接报警
- 【案例71】 用户PLC错误0013～0015
- 19.10 显示器故障
- 【案例72】 显示器异常闪烁
- 【案例73】 上电后屏幕出现白屏
- 【案例74】 控制器黑屏
- 19.11 PLC程序错误引起的故障
- 【案例75】 传输程序时，Z轴溜车
- 19.12 参数设置不当引起的故障及报警
- 【案例76】 S022236X报警
- 【案例77】 #1019参数的设置与软限位
- 【案例78】 螺距补偿无效
- 【案例79】 屏幕上显示的值大于实际值
- 【案例80】 M64AS系统出现“数据保护”
- 【案例81】 关于#6451参数设置引起的通信故障
- 19.13 运行功能故障
- 【案例82】 MDI运行时，X轴没有走到程序指定位置
- 【案例83】 自动运行时，在M30或RESET后，每次移动2mm
- 【案例84】 U轴加工动作突然停止
- 【案例85】 加工中心工作时出现Y轴正向误差增大
- 19.14 外部环境影响
- 【案例86】 系统“丢失程序和坐标”
- 19.15 周边设备故障
- 【案例87】 操作面板故障
- 【案例88】 手轮不能正常使用
- 【案例89】 摇动手轮，脉冲就不停的发送，引起机床乱动作
- 【案例90】 上电后显示屏不亮
- 【案例91】 三菱主轴S010030报警
- 【案例92】 刀库左右摆动找不到刀位
- 附录 利用数控系统指示灯快速进行系统故障判断
- 第20章 三菱CNC通信方式类型及参数设置和通信故障的排除
- 20.1 数控系统RS-232通信的硬件连接
- 20.1.1 E60数控系统的RS-232通信连接
- 20.1.2 三菱M64CNC系统的RS-232连接
- 20.2 通信参数的设置
- 20.2.1 通信数据及加工程序传输格式
- 20.2.2 相关通信参数的含义及设置
- 20.2.3 数控系统RS-232通信常规参数设置
- 20.3 以太网类通信参数的设置
- 20.3.1 通信参数设置
- 20.3.2 通信速度
- 20.3.3 有关以太网的术语
- 20.4 DNC加工时出现的故障及排除
- 20.4.1 执行DNC加工时导致NC系统烧损
- 20.4.2 DNC加工时不能按程序运行
- 第2篇 三菱数控系统的典型应用
- 第21章 M64数控系统的中断指令及“宏程序插入功能”的关键使用技术
- 21.1 中断宏程序的功能及实际编程方法
- 21.2 相关PLC程序的编制
- 21.3 与中断指令及宏程序插入功能相关的参数
- 21.4 中断功能专用的M指令
- 第22章 “中断宏程序插入”功能在数控机床加快生产节奏上的应用
- 22.1 专用数控机床的工作要求
- 22.2 M70数控系统特殊功能的开发
- 22.2.1 启用M70的中断功能
- 22.2.2 启用“手动、自动同时有效”功能
- 22.3 M70中使用“手动定位模式”的技术要点
- 第23章 三菱C64数控系统在曲轴热处理机床上的应用
- 23.1 三菱C64数控系统的特点
- 23.2 C64CNC的联网功能
- 23.2.1 C64CNC外观及其与触摸屏通过ETHERNET相连
- 23.3 曲轴热处理机床的工作要求
- 23.4 设计方案的制定
- 23.5 PLC程序的编制
- 23.5.1 手动定位模式的PLC程序编制
- 23.5.2 旋转和定位处理的PLC程序编制
- 23.6 加工程序的编制
- 第24章 多M指令的正确使用
- 24.1 对感应器运动的处理方法
- 24.2 解决问题的关键
- 第25章 伺服同期功能的调试及故障排除
- 25.1 伺服同期功能的实现
- 25.2 相关的参数
- 25.3 原点的设置
- 25.4 回原点过程中遇到的问题
- 25.5 机械精度误差的补偿
- 25.6 软极限引起的问题
- 第26章 高速高精度机床运行性能调整
- 26.1 可以实现高速高精度功能的机型
- 26.2 使用高速高精度功能按的步骤
- 26.3 影响运行流畅性的关键参数
- 26.3.1 关键参数及加速度
- 26.3.2 其他高速高精度参数的设置
- 26.4 建议设置参数
- 第27章 三菱数控系统建立绝对值检测系统的技术关键
- 27.1 相对值检测系统与绝对值检测系统的区别
- 27.2 建立绝对值检测系统的必要条件
- 27.3 设置绝对值检测系统原点的方法
- 27.3.1 相对值检测系统回原点的原理和实际操作过程
- 27.3.2 绝对值检测系统建立原点的原理和过程
- 27.3.3 绝对值检测系统设定原点的实际操作
- 27.3.4 对绝对位置设置画面的解释
- 27.4 伺服同期数控系统双轴的绝对值检测系统原点设定
- 第28章 三菱CNC如何实现主轴换挡
- 28.1 与主轴换挡相关的主轴参数
- 28.2 与换挡相关的PLC接口信号
- 28.3 主轴换挡的PLC程序处理
- 第29章 数控机床定位误差过大故障的判断分析及排除
- 第30章 三菱M64数控系统在轧辊磨床上改造上的应用
- 30.1 基本配置
- 30.2 调试中的问题及故障排除
- 30.2.1 Z轴速度问题及对“电子齿轮比”的分析
- 30.2.2 插补速度的限制
- 30.3 磨削程序的结构
- 30.3.1 轧辊磨床的基本工作顺序
- 30.3.2 客户对加工程序的要求
- 30.3.3 加工程序的编制原则
- 30.4 加工程序中变量设置及使用
- 30.4.1 公共变量的设置
- 30.4.2 程序内部用变量
- 30.5 实用加工程序
- 30.6 PLC程序与加工程序的关系
- 30.6.1 “当前磨削齿数”的处理
- 30.6.2 加工圈数的显示
- 第31章 E68数控系统在大型回转工作台上的应用
- 31.1 控制系统基本配置
- 31.2 有关减速比的设置
- 31.2.1 电子齿轮比计算
- 31.2.2 三菱CNC中电子齿轮比的计算及其设置范围
- 31.2.3 “电子齿轮比”的计算实例
- 31.3 分度的调节
- 31.3.1 影响分度精度的因素分析
- 31.3.2 “反向间隙”的测定
- 31.3.3 运行速度和加减速时间对分度运动的影响
- 31.4 关于电子齿轮比的有关计算
- 31.4.1 直线轴的计算
- 31.4.2 齿轮比参数的设定调整和误差计算
- 31.4.3 误差的计算
- 第32章 三菱M64数控系统在钻削中心改造中的应用
- 32.1 引言
- 32.2 钻削中心原配置
- 32.3 故障现象及其检查分析
- 32.3.1 故障现象
- 32.3.2 检查和分析
- 32.3.3 改造方案
- 32.4 PLC程序编制要点
- 32.4.1 安全问题
- 32.4.2 立式刀库的换刀特点
- 32.5 参数的设置及故障排除
- 32.5.1 故障的排除
- 32.5.2 重要参数的设置
- 32.5.3 精度
- 第33章 数控系统特殊功能的应用
- 33.1 问题的提出
- 33.2 三菱CNC特殊功能的应用
- 33.2.1 DDB功能的应用
- 33.2.2 对进给轴“当前位置”的处理
- 33.2.3 使用宏程序读取PLC程序中的相关信息
- 33.3 实用的主加工程序
- 第34章 巧用“程序跳过功能”实现加工程序的分支流程
- 34.1 专用机床的交替循环工作要求
- 34.2 解决问题的对策
- 34.2.1 编制两套加工程序
- 34.2.2 主加工程序采用分支流程
- 34.2.3 应用“斜线可选程序跳过功能”
- 34.3 “斜线可选程序跳过功能”的实际应用
- 34.3.1 “斜线可选程序跳过功能”的启用
- 34.3.2 主加工程序的编制
- 34.3.3 交替调用上料程序的实现
- 第35章 如何实现直线运动轴与旋转轴的三轴联动
- 35.1 专用机床的特殊工作要求
- 35.2 解决方案
- 35.3 实用解决技术
- 第36章 三菱CNC断电重启的一种新方法
- 36.1 三菱数控系统本身具有“断电重启”功能
- 36.2 新开发的“断电重启”功能
- 第37章 变截面变速度运行的宏程序编制
- 37.1 数控专用机床的工作要求
- 37.2 变截面加工宏程序的编制
- 第38章 三菱E60数控系统对模拟信号的处理及宏程序开发
- 38.1 数控热处理机床对“能量监控”的要求
- 38.2 实际监控中的问题
- 38.2.1 DX140的基本特性
- 38.2.2 DX140的实际使用
- 38.2.3 对模拟信号监控的PLC程序
- 38.2.4 在实际对模拟信号监控时出现模拟信号不稳定的问题
- 38.3 PLC程序和宏程序对模拟信号的处理
- 38.3.1 PLC程序编制
- 38.3.2 宏程序处理
- 38.3.3 取电流电压平均值的实用宏程序
- 38.4 监控数据在屏幕上的显示
- 38.5 输入信号接反时出现的烧损
- 第39章 M70数控系统模拟信号的采集处理及应用
- 39.1 引言
- 39.2 基于M70系统的模拟信号输入输出单元及其技术指标
- 39.2.1 M70系统配用的模拟信号输入输出单元
- 39.2.2 模拟信号的技术条件
- 39.3 对模拟信号的PLC程序的处理
- 39.3.1 模拟输出信号通道号的确定
- 39.3.2 模拟输入信号通道号的确定
- 39.3.3 模拟信号通道与PLC固定接口的对应关系
- 39.3.4 文件寄存器中的数值与模拟输出电压的关系
- 39.3.5 对模拟输出信号模块DX120使用小结
- 39.3.6 DX140的连接和使用
- 39.4 模拟信号在数控系统特殊功能中的应用
- 第40章 伺服参数对圆形工件形位误差的影响和调试
- 40.1 加工圆形工件时出现的形位误差
- 40.1.1 铣内圆出现凸痕及调整处理
- 40.1.2 对“丢步”或“过冲”的处理
- 40.1.3 对铣圆时在A、B、C、D点出现台阶的进一步讨论
- 40.2 圆度误差为什么在45°方向达到最大
- 40.2.1 实际加工案例
- 40.2.2 圆度误差为什么在45°方向达到最大
- 40.2.3 产生圆度误差的原因
- 40.2.4 提高加工精度的对策
- 第41章 实用而柔性化的CNC系统锁机程序
- 第42章 三菱数控系统#2236参数设置及其对系统的影响
- 42.1 三菱CNC伺服系统制动方式的分类
- 42.1.1 能量回馈型
- 42.1.2 制动电阻型
- 42.2 回生制动的分类
- 42.3 相关参数的设定
- 42.3.1 “能量回馈单元”PTYP参数的设定
- 42.3.2 “回生电阻制动单元”PTYP参数的设定
- 42.3.3 主轴参数的设定
- 42.3.4 选用国产配套单元的注意事项
- 42.4 使用回生电阻时的注意事项
- 第43章 三菱GT15触摸屏在C64数控系统中应用的技术重点
- 43.1 触摸屏的高性能
- 43.2 触摸屏与数控系统的连接
- 43.3 相关参数的设置
- 43.4 触摸屏功能的充分利用
- 43.5 常见故障的排除
- 第44章 CCLINK总线在数控车间管理系统中的应用
- 44.1 数控车间CCLINK总线的构建
- 44.2 在主站和本地站中通信所使用的指令
- 44.2.1 数据链接指令的格式及使用
- 44.2.2 Un的值的指定和输入输出信号的定义
- 44.2.3 数据链接指令中的控制数据功能
- 44.2.4 自动刷新和参数设置
- 44.3 通过CCLINK读取的数据
- 第45章 基于NCMONITOR的数控机床监控网络
- 45.1 数控设备的联网要求
- 45.2 NCMONITOR数控监控网络的硬件配置及网络构成
- 45.3 NCMONITOR软件使用
- 45.4 建网的关键技术及设置
- 第46章 PLC轴在数控专用机床上的应用
- 46.1 带有PLC轴的专机数控系统
- 46.2 PLC轴功能的开发
- 46.3 PLC轴相关PLC程序的开发
- 46.4 PLC轴在自动加工程序中的应用
- 第47章 多点定位指令在主轴二次定位技术中的应用
- 47.1 问题的提出
- 47.2 对主轴定位的简要分析
- 47.3 主轴定位的新方案
- 47.4 自动及手动模式下的程序处理
- 第48章 彩带打标机控制系统的技术开发
- 48.1 彩带打标机的工作要求
- 48.2 控制系统的构成及解决方案
- 48.3 技术难点———超长行程的处理方法
- 48.4 技术难点———模拟主轴与插补轴的同步运行
- 48.5 变量设置及宏程序编制
- 第49章 M70数控系统在激光切割机随动技术中的应用
- 49.1 激光切割机的特殊工作要求
- 49.2 激光切割机的数控系统基本配置
- 49.3 激光切割机的特殊工作要求的解决方案
- 49.4 实现“外部坐标系补偿”的相关技术
- 49.5 实际效果
- 第50章 基于M70CNC的双系统功能在双刀塔车床改造中的应用
- 50.1 具备双系统功能的数控系统硬件配置及功能
- 50.2 系统的连接和相关参数的设置
- 50.3 与双系统功能相关的PLC程序
- 50.4 双系统功能在车床上的有关应用
- 50.5 小结
- 第51章 数控技术在避免激光切割工件烧损上的研究与应用
- 51.1 由工件烧损引出的对激光切割机数控系统的特殊要求
- 51.2 解决方案
- 51.3 相关技术的实现
- 51.4 等长度能量输出的参数整定
- 51.5 柔性化的加工程序
- 51.6 小结
- 第52章 基于宏程序变量转换的柔性加工系统技术研究
- 52.1 专用连杆加工机床的工作要求
- 52.2 C70数控系统的解决方案
- 52.3 PLC梯形图程序编制
- 52.4 使用“宏程序读取PLC程序中的相关数据”功能
- 第53章 基于三菱C70CNC的多系统数控装置在汽车部件生产线上的应用
- 53.1 汽车部件生产线的工作要求及控制系统配置方式
- 53.2 C70系统所具备的多系统控制功能
- 53.3 C70CNC多系统技术的开发
- 53.4 调试及故障排除
- 53.5 结语
- 第54章 多对象加工宏程序开发及变量双重保护研究
- 54.1 专用齿轮加工机床的工作要求
- 54.2 E60数控系统的解决方案
- 54.3 实用的多对象加工程序
- 54.4 对加工变量的保护
- 第55章 数控冲齿机“大小齿”现象的消除及过载报警修正程序的技术开发
- 55.1 大小齿问题的出现
- 55.2 大小齿的形状分布及成因分析
- 55.3 消除大小齿的对策
- 55.4 冲齿过程中的“过载报警”处理及修正程序
- 第56章 数控伺服主轴过热的原因分析及故障排除
- 56.1 基本数控系统配置
- 56.2 故障现象
- 56.3 对该主轴发热故障原因的基本判断
- 56.4 VGN参数的调整
- 第57章 “Z55通信故障”的报警及排除
- 57.1 数控系统的配置和硬件布置
- 57.2 通信故障报警
- 57.3 对报警的分析和判断
- 57.4 排除故障的方法及相关实验
- 57.5 干扰源及其影响
- 57.6 结论
- 第58章 对部分常见数控技术术语的批判和规范化建议
- 第59章 关于主轴的应用
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版权信息
出版社：机械工业出版社
出版时间：2013
作者：黄风
温馨提示：
1.本电子书已获得正版授权，由出版社通过知传链发行。
2.该电子书为虚拟物品，付费之后概不接收任何理由退款。电子书内容仅支持在线阅读，不支持下载。
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