精细化管理如何全面落地？
精细化的5S管理、看板管理如何全员参与？
如何标准化、落地化、实操化，让企业短期内降本增效？
《TPM/KTPM 精益管理实战》通过图示、实例和实施KTPM过程的实际模型，介绍了如何制定行动计划，安排时间点，使设备达到满足开展KTPM活动的要求等内容；针对KTPM的操作人员，详细讲解了如何根据KTPM流程，建立相应的要求，包括创建和使用目视化的TPM看板来传递关于设备状态和维修任务等重要信息。
阅读《TPM/KTPM 精益管理实战》，能够帮助你在以下几方面快速提升精益管理能力，提升企业的竞争实力，增加企业利润：
快速理解TPM/KTPM的落地思维和方法，在短时间内让员工快速参与；
帮助企业降低成本，通过落地方法，让企业管理者轻松管控企业生产人员和设备；
减少浪费，提升企业的利润空间、提高企业核心竞争力。
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内容简介
本书共分两部分：第Ⅰ部分主要介绍精益事后维修管理。该部分系统介绍了事后维修的全流程，以及在过程中所涉及的问题、工具以及方法对策；过程中穿插大量企业实战案例，帮助读者更好地理解相关内容。第Ⅱ部分主要讲述设备综合效率提升的方法。该部分运用OEE基础知识、计算方法，结合影响OEE的六大损失，给出了系统的解决思路，并从系统管理的角度提出了OEE提升管理推进与OEE管理信息化建设的方法。对奋战在精益生产一线的专家、学者、企业骨干有一定帮助，也可以作为全日制本科、大中专院校、职业学院机电一体化、设备管理专业方面的补充教材。
章节目录
- 封面
- 扉页
- 版权
- 前言
- 第Ⅰ部分 精益事后维修管理
- 第1章 故障的基本概念
- 1.1 何谓设备故障
- 1.2 故障的种类及其区分
- 第2章 设备突发故障（异常）作业流程
- 2.1 设备故障的具体征兆
- 2.2 维修人员去向管理
- 2.3 异常发生前作业记录
- 2.4 查看事故事实材料记录技巧
- 2.5 维修前进行必要的现场调查以了解有关事实
- 2.6 快速故障分析与排查
- 2.6.1 两种故障分析的进行方式
- 2.6.2 简易故障分析5种工具
- 2.6.3 创新故障分析的3个手段
- 2.7 故障原因的分类
- 2.7.1 故障现象的管理性分类
- 2.7.2 故障现象的技术性分类
- 2.8 故障处理的思路方法
- 2.8.1 通过故障曲线了解排除故障
- 2.8.2 故障处理的通用步骤
- 2.8.3 维修人员的“问望听闻切拽”六字诀
- 2.8.4 设备故障排除七字经
- 2.8.5 电气故障排除的10个原则
- 2.8.6 快速故障检查与排除的KNOW-HOW
- 2.8.7 日企设备故障五大成因对策
- 2.8.8 从事后维修到主动维修
- 2.9 故障维修时间缩短的5种对策
- 2.9.1 有图纸设备故障的快速维修
- 2.9.2 无图纸电气设备的快速维修
- 2.9.3 维修业也需要快速专家会诊
- 2.9.4 快速维修亦需零件安装标准化
- 2.9.5 结合实际选择赛车式快速维修
- 2.10 维修作业现场安全管理
- 2.10.1 行为管理的手指口述
- 2.10.2 维修人员的劳保/工具管理
- 2.10.3 设备维修的上锁挂牌管理
- 2.10.4 发生事故后怎么办
- 2.11 做好维修验收的途径
- 2.11.1 通过产品检验维修质量
- 2.11.2 采用标准评判维修质量
- 2.11.3 通过冷态和热态进行验收
- 2.11.4 构建体系管控维修质量
- 2.12 维修现场的3S管理
- 2.13 切实做好维修过程记录
- 2.13.1 规范填写维修记录
- 2.13.2 填写维修记录不得不知的专业术语
- 2.13.3 维修记录填写问题的规避
- 2.14 设备停机异常上报流程
- 2.15 机台设备“病历卡”管理
- 2.16 务必做好故障统计
- 2.17 长时间故障管理
- 2.18 重要故障分析管理
- 2.19 故障再发防止对策
- 2.19.1 纠正与预防的异同
- 2.19.2 再发防止定义
- 2.19.3 再发防止的目的
- 2.19.4 再发防止的步骤
- 2.19.5 再发防止追求的结果
- 2.19.6 注意开好再发防止对策会议
- 2.19.7 再发、多发故障防止对策
- 2.19.8 防止设备故障发生的技术性措施
- 2.19.9 如何避免老问题重复发生
- 2.20 故障对应时间推移管理
- 第3章 故障维修管理的两个方向
- 3.1 通过作业要领书修好故障
- 3.1.1 作业要领书的分类
- 3.1.2 作业要领书包含的六项内容
- 3.1.3 作业要领书的编制要点
- 3.2 找对思路防止故障再发
- 第4章 避免设备故障的4个方面
- 4.1 夯实维修基础管理
- 4.1.1 目视化看板
- 4.1.2 日常行为管理
- 4.1.3 技术管理
- 4.2 打造预防为主机制
- 4.2.1 预防维修
- 4.2.2 改良保全
- 4.3 营造全员参与氛围
- 4.4 举一反三他机点检
- 4.4.1 他机点检的概念
- 4.4.2 他机点检活动开展流程
- 4.4.3 他机点检案例：马自达电动车驱动系统故障
- 第5章 精益事后维修管理常用表单
- 5.1 设备病历卡1
- 5.2 设备病历卡2
- 5.3 设备维修通达及记录书
- 5.4 设备维修记录表
- 5.5 机床故障分析报告
- 5.6 班设备故障停机记录表
- 5.7 设备故障停机时间推移图
- 5.8 故障对应时间次数推移
- 5.9 ××车间故障统计分析总表
- 5.10 Why-Why问题分析表
- 5.11 ××设备故障字典
- 5.12 设备操作指导书
- 5.13 维修人员劳保用品的标准配置表
- 5.14 维修工作业伤害预警防范应急措施
- 5.15 维修技术标准
- 5.16 长时间故障维修记录
- 5.17 重大停故障报告书
- 5.18 重大故障报告书
- 5.19 年度重大停故障管理表
- 5.20 年度重复故障管理表
- 5.21 维修月度报告书（××××年×月）
- 5.22 维修作业要领书
- 5.23 专业维修作业要领书
- 5.24 再、多发故障防止对策表
- 第Ⅱ部分 设备综合效率提升
- 第6章 设备综合效率管理基础
- 6.1 何谓设备综合效率
- 6.1.1 设备综合效率概念解读
- 6.1.2 设备综合效率基本公式
- 6.2 实行OEE的作用
- 6.3 通过OEE管理改良企业业绩
- 6.4 OEE与设备损失的关系
- 6.4.1 设备六大损失
- 6.4.2 设备八大损失
- 6.5 设备综合效率计算
- 6.5.1 时间开动率
- 6.5.2 性能开动率
- 6.5.3 合格品率
- 6.5.4 OEE的计算案例
- 6.5.5 OEE的应用范围
- 6.6 回归OEE的最本质对标意义
- 6.7 使用OEE时的困惑与注意事项
- 6.7.1 使用OEE时的困惑和误区
- 6.7.2 使用OEE时的注意事项
- 6.8 OEE数据采集记录
- 6.8.1 OEE数据采集常用的方式
- 6.8.2 如何保证数据采集的准确性
- 第7章 设备六大损失分析与对策
- 7.1 OEE提升小组应关注的问题
- 7.2 故障停机损失的出路
- 7.2.1 企业故障次数居高不下的原因
- 7.2.2 简单有效的故障分析工具
- 7.2.3 PM慢性故障解析法
- 7.2.4 从维护总成本角度来看零故障管理三步骤
- 7.2.5 建立故障对策信息库，维修时间缩短
- 7.2.6 零故障实施的三大方向
- 7.3 SMED产品切换损失的法宝
- 7.3.1 快速切换的基本常识
- 7.3.2 SMED常见概念理解
- 7.3.3 快速切换的步骤
- 7.3.4 注意总结快速切换的方法与要点
- 7.3.5 快速换模的七大法则
- 7.3.6 开好快速切换现场分析会
- 7.3.7 快速切换效果看得见
- 7.4 小停机/短暂停机损失管理
- 7.4.1 小停机基本概念
- 7.4.2 短暂停机的特征
- 7.4.3 短暂停机的结果
- 7.4.4 故障停机与短暂停机的差异
- 7.4.5 小停机/瞬间停止损失分析思路
- 7.4.6 小停机改进16步骤
- 7.4.7 短暂停机的现象与原因举例
- 7.4.8 短暂停机改善着手点
- 7.4.9 短暂停机改善系统案例
- 7.5 速度损失分析管理
- 7.5.1 速度损失分析的七个步骤（图7-13）
- 7.5.2 提升设备速度改善思路
- 7.6 废品及返工分析
- 7.6.1 废品及返工分析对应OEE质量损失
- 7.6.2 作业失误后果与原因对策分析（图7-15）
- 7.6.3 废品返工对策的7个步骤（表7-57）
- 7.6.4 通过故障树差分析品质不良的原因
- 7.6.5 减少返工损失改善个案（表7-59）
- 7.6.6 通过防呆纠错技术减少质量损失
- 7.6.7 透过主动检测减少废料损失案例（图7-16）
- 7.6.8 通过管理提升促进质量改善
- 7.7 透过简单、标准的检查程序来减少启动损失
- 7.8 某企业OEE六大LOSS降低的基本对策（表7-69）
- 7.9 改善要素总结
- 第8章 OEE提升管理推进
- 8.1 OEE指标分解
- 8.2 常用工具方法介绍
- 8.3 OEE效率提升的十步骤（表8-5）
- 8.4 抓好OEE改善过程中的小组分析会议管理
- 8.4.1 与操作员在车间以小时进行沟通
- 8.4.2 下班前的业绩对话
- 8.4.3 周问题排查会议
- 8.4.4 与运营经理的业绩对话
- 8.5 OEE的跟踪
- 8.5.1 确定跟踪时间、跟踪数量
- 8.5.2 计划与实际的比对
- 8.5.3 确定计算OEE的速度
- 8.6 通过小组活动实现业绩提升
- 8.7 企业其他效率提升空间
- 8.8 改善管理应注意的四个方面
- 8.8.1 改善活动必须要有很明确的目的
- 8.8.2 必须要触及根本原因（Root cause）
- 8.8.3 必须要标准化
- 8.8.4 一定要善用激励
- 第9章 OEE体系构建与信息化建设
- 9.1 构建OEE体系的八步骤
- 9.2 OEE管理实施过程中的常见问题
- 9.3 设备故障管理系统
- 9.3.1 故障异常综合平台
- 9.3.2 故障体系平台
- 9.3.3 故障分析云平台
- 9.3.4 移动故障管理平台
- 9.3.5 Andon报修平台
- 9.4 企业OEE管理办法案例
- 9.5 ××汽车厂OEE管理办法案例
- 第10章 设备综合效率提升常用表单
- 10.1 设备OEE停机记录表
- 10.2 设备每日运行记录表
- 10.3 每日停机记录
- 10.4 OEE每周数据汇总表
- 10.5 设备效率计算表
- 10.6 潜在失效模式和后果分析（过程FMEA）
- 10.7 快速切换（SMED）改善用纸
- 10.8 SMED快速切换指导书
- 10.9 SMED快速切换查核表
- 后记
- 参考文献
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Lean TPM精益设备：事后维修与综合效率提升你也可以懂！是2015年由人民邮电出版社出版,作者著。
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