内容简介
本书共八个项目，包括切削加工基础认知、车削加工技术、孔加工技术、钻夹具设计、铣削加工技术、磨削加工技术、机械加工工艺规程编制、零件加工质量检测与控制。
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- 封面
- 书名页
- 内容提要
- 版权页
- 前言
- 第一版前言
- 项目一 切削加工基础认知
- 任务一 认识切削加工运动
- 【学习目标】
- 【任务描述】
- 【任务分析】
- 【知识链接】
- 一、切削运动的类型
- 1.主运动
- 2.进给运动
- 二、工件上形成的表面
- 三、切削用量三要素及计算
- 1.切削速度vc
- 2.进给量f
- 3.背吃刀量ap
- 四、切削层参数的表达
- 【任务实施】
- 【任务小结】
- 【任务评价】
- 任务二 认识刀具材料及刀具几何角度
- 【学习目标】
- 【任务描述】
- 【任务分析】
- 【知识链接】
- 一、常用刀具材料及选用
- （一）刀具材料应具备的性能
- （二）常用刀具材料的特点及适用范围
- 1.高速钢
- 2.硬质合金
- 3.超硬刀具材料
- 二、刀具切削部分几何角度的认知
- 1.车刀的结构组成
- 2.建立静止参考系
- 3.正交平面参考系中刀具几何角度的表达
- 4.实际切削过程中车刀的工作角度
- 【任务实施】
- 【任务小结】
- 【任务评价】
- 任务三 认识金属切削加工过程中的物理现象
- 【学习目标】
- 【任务描述】
- 【任务分析】
- 【知识链接】
- 一、切屑的形成过程
- （一）三个切削变形区的形成及产生的物理现象
- （二）剪切变形程度的衡量办法
- 1.变形系数Λh
- 2.剪切角φ
- （三）积屑瘤的形成及其对切削过程的影响
- 1.积屑瘤的形成
- 2.积屑瘤对切削过程的影响
- 3.积屑瘤的控制措施
- （四）切屑的类型及控制
- 二、切削力的产生及影响因素
- （一）切削力
- 1.切削力
- 2.切削合力及分解
- （二）影响切削力的因素
- 1.工件材料的影响
- 2.切削用量的影响
- 3.刀具几何参数的影响
- 4.刀具磨损
- 5.切削液
- 三、切削热的产生及影响因素
- （一）切削热的产生与传导
- （二）影响切削温度的主要因素
- 1.切削用量对切削温度的影响
- 2.刀具几何参数对切削温度的影响
- 3.工件材料对切削温度的影响
- 4.刀具磨损对切削温度的影响
- 5.切削液对切削温度的影响
- 四、刀具磨损与刀具寿命分析
- （一）刀具磨损的形态
- （二）刀具磨损的原因
- （三）刀具磨损过程
- （四）刀具磨钝标准
- （五）刀具耐用度
- 1.刀具耐用度的制订
- 2.刀具的寿命
- 【任务实施】
- 【任务小结】
- 【任务评价】
- 综合练习题
- 项目二 车削加工技术
- 任务一 认识普通卧式车床机械结构及传动系统
- 【学习目标】
- 【任务描述】
- 【任务分析】
- 【知识链接】
- 一、机床型号的认知
- （一）基本部分
- 1.机床的类别代号
- 2.机床的特性代号
- 3.机床的组别、系别代号
- 4.机床的主参数和第二参数
- 5.机床的重大改进顺序号
- （二）辅助部分
- 二、普通车床结构及传动系统认知
- （一）普通卧式车床
- 1.普通卧式车床CA6140的各部分名称及作用
- 2.卧式车床的内部传动系统
- （二）立式车床
- （三）转塔车床
- （四）仿形车床
- 三、车削加工的工艺特点
- 【任务指导】车床结构认知及基本操作实训
- 一、实训目的
- 二、实训内容
- 三、实训使用设备及相关工具
- 四、实训步骤
- 1.车床操作安全规程
- 2.车床结构、名称及各部分用途认知
- 3.传动系统认知、计算与调整
- 4.C6132的基本操作
- 【任务小结】
- 【任务评价】
- 任务二 车刀的选择与应用
- 【学习目标】
- 【任务描述】
- 【任务分析】
- 【知识链接】
- 一、车刀的类型
- 1.整体车刀
- 2.焊接车刀
- 3.机夹可转位车刀
- 二、车刀的应用
- 【任务指导】车刀的刃磨及车削表面加工实训
- 一、实训目的
- 二、实训内容
- 三、实训使用设备及相关工具
- 四、实训步骤
- （一）刃磨车刀
- （二）检测刃磨的车刀角度
- （三）项目轴各表面的车削加工
- 1.车削台阶轴
- 2.圆锥面的车削加工
- （四）自检、互检工件
- 【任务小结】
- 【任务评价】
- 任务三 选择车削加工的切削条件
- 【学习目标】
- 【任务描述】
- 【任务分析】
- 【知识链接】
- 一、工件材料的切削加工性
- （一）衡量切削加工性的指标
- （二）影响材料切削加工性的主要因素
- （三）改善工件材料切削加工性途径
- 二、刀具几何角度参数的选用原则
- 1.前角γo
- 2.后角αo
- 3.主偏角κr
- 4.副偏角
- 5.刃倾角λs
- 三、切削用量的合理选择
- （一）确定切削用量的办法
- （二）切削用量的选择原则
- 1.粗车
- 2.半精车或精车
- 四、切削液的选择
- （一）切削液的作用
- （二）切削液的选择
- 1.从工件材料方面考虑
- 2.从刀具方面考虑
- 3.从加工方法方面考虑
- 4.从加工要求方面考虑
- 【任务指导】零件车削加工实训
- 一、实训目的
- 二、实训内容
- 三、实训使用的设备及相关工具
- 四、实训步骤
- 1.选择机床
- 2.选择刀具
- 3.确定加工步骤
- 4.选择刀具几何角度，并刃磨车刀
- 5.选择切削用量
- 6.选择切削液
- 7.选择车床附件
- 8.完成零件的加工
- 9.选择量具检测工件
- 【任务小结】
- 【任务评价】
- 综合练习题
- 项目三 孔加工技术
- 任务一 孔加工方法及加工设备认知
- 【学习目标】
- 【任务描述】
- 【任务分析】
- 【知识链接】
- 一、钻孔及钻床
- 1.钻床分类及各自结构
- 2.钻孔的特点
- 二、扩孔
- 三、铰孔
- 四、镗孔及镗床
- 1.卧式镗床的结构
- 2.镗孔的方法
- 3.镗削的工艺特点
- 五、拉孔及拉床
- 1.拉削工作原理
- 2.拉床的结构
- 3.拉削的工艺特点
- 六、磨孔
- 【任务指导】钻削加工实训（一）——钻床结构认知及基本操作
- 一、实训目的
- 二、实训内容
- 三、实训使用设备及相关工具
- 四、实训步骤
- 1.选择加工方法和机床
- 2.台式钻床的结构认知及基本操作
- 【任务小结】
- 【任务评价】
- 任务二 孔加工刀具的选择与实践
- 【学习目标】
- 【任务描述】
- 【任务分析】
- 【知识链接】
- 一、钻床常用刀具
- （一）麻花钻
- 1.麻花钻的组成
- 2.麻花钻的结构及几何角度
- 3.麻花钻切削部分结构的分析与改进
- （二）扩孔钻
- 1.扩孔钻结构
- 2.扩孔钻的类型
- （三）铰刀
- 1.铰刀结构
- 2.铰刀的类型
- 二、镗床常用刀具
- 1.单刃镗刀
- 2.双刃镗刀
- 3.微调镗刀
- 【任务指导】钻削加工实训（二）——钻削加工操作
- 一、实训目的
- 二、实训内容
- 三、实训使用设备及相关工具
- 四、实训步骤
- 1.选择刀具
- 2.安装刀具
- 3.划线找出加工孔在工件上的位置
- 4.在钻床上装夹工件
- 5.调整机床的转速及进给量
- 6.起钻
- 7.自检工件
- 【任务小结】
- 【任务评价】
- 综合练习题
- 项目四 钻夹具设计
- 任务一 机床夹具基础认知
- 【学习目标】
- 【任务描述】
- 【任务分析】
- 【知识链接】
- 一、机床夹具
- 二、机床夹具的分类
- 三、机床夹具的组成
- 四、机床夹具的作用
- 五、机床夹具设计要求
- 【任务实施】
- 【任务小结】
- 【任务评价】
- 任务二 定位元件及定位方式的选择
- 【学习目标】
- 【任务描述】
- 【任务分析】
- 【知识链接】
- 一、六点定位原理
- 二、定位元件的选择
- （一）工件以平面定位
- 1.固定支承
- 2.可调支承
- 3.自位支承
- 4.辅助支承
- （二）工件以圆柱孔定位
- 1.定位销
- 2.圆锥销
- 3.定位心轴
- （三）工件以外圆柱面定位
- 1.V形块
- 2.圆孔
- 3.半圆孔
- 4.圆锥孔
- 三、定位方式分析
- 1.完全定位与不完全定位
- 2.欠定位
- 3.过定位
- 【任务实施】
- 【任务小结】
- 【任务评价】
- 任务三 夹紧装置的设计
- 【学习目标】
- 【任务描述】
- 【任务分析】
- 【知识链接】
- 一、夹紧装置的组成和设计要求
- 1.夹紧装置的组成
- 2.对夹紧装置的要求
- 二、夹紧力三要素的确定原则
- 1.夹紧力作用点的选择
- 2.夹紧力作用方向的选择
- 3.夹紧力大小的估算
- 三、典型夹紧机构分析
- 1.斜楔夹紧机构
- 2.偏心夹紧机构
- 3.螺旋夹紧机构
- 4.其他夹紧机构
- 【任务实施】
- 【任务小结】
- 【任务评价】
- 任务四 钻夹具装配图的绘制
- 【学习目标】
- 【任务描述】
- 【任务分析】
- 【知识链接】
- 一、钻床夹具的类型及应用
- 1.固定式钻模
- 2.回转式钻模
- 3.翻转式钻模
- 4.盖板式钻模
- 5.滑柱式钻模
- 二、钻套的应用
- 1.钻套的种类
- 2.钻套设计注意事项
- 三、钻床夹具图绘制的要点
- 【任务实施】
- 【任务小结】
- 【任务评价】
- 综合练习题
- 项目五 铣削加工技术
- 任务一 铣床及铣刀结构认知
- 【学习目标】
- 【任务描述】
- 【任务分析】
- 【知识链接】
- 一、铣床类型及结构认知
- 1.卧式升降台铣床
- 2.立式升降台铣床
- 3.龙门铣床
- 二、铣刀类型及应用
- （一）加工平面用的铣刀
- 1.圆柱铣刀
- 2.面铣刀
- （二）加工沟槽用的铣刀
- 1.三面刃铣刀
- 2.锯片铣刀
- 3.立铣刀
- 4.键槽铣刀
- （三）成形铣刀
- 三、铣床附件及应用
- 1.平口钳
- 2.回转工作台
- 3.万能铣头
- 4.万能分度头
- 四、铣削特点
- 【任务指导】铣削实训（一）——铣床、铣刀与附件的综合应用
- 一、实训目的
- 二、实训内容
- 三、实训使用设备及相关工具
- 四、实训步骤
- 1.选择合适的机床和刀具种类
- 2.铣床结构认知
- 3.刀具的选择
- 4.常见表面的加工练习
- 【任务小结】
- 【任务评价】
- 任务二 铣削加工方式的选择及实践
- 【学习目标】
- 【任务描述】
- 【任务分析】
- 【知识链接】
- 一、铣削加工的工艺范围
- 二、平面铣削的方式
- （一）周铣与端铣的工作特点
- 1.周铣
- 2.端铣
- （二）周铣的分类
- （三）顺铣与逆铣的适用范围
- （四）端铣的分类
- 1.对称铣削
- 2.不对称铣削
- 【任务指导】铣削加工实训（二）——铣削加工基本操作
- 一、实训目的
- 二、实训内容
- 三、实训使用设备及相关工具
- 四、实训步骤
- 1.铣削加工方式选择
- 2.确定工件装夹方案
- 3.确定铣削加工用量
- 4.对刀
- 5.铣削操作练习（以X6132卧式铣床为例）
- 6.自检工件
- 【任务小结】
- 【任务评价】
- 综合练习题
- 项目六 磨削加工技术
- 任务一 磨床结构认知
- 【学习目标】
- 【任务描述】
- 【任务分析】
- 【知识链接】
- 一、M1432A型万能外圆磨床结构及应用
- 1.外圆磨床的结构
- 2.万能外圆磨床的工艺范围
- 二、平面磨床结构及应用
- 三、无心外圆磨床结构及应用
- 【任务指导】磨削加工实训（一）——磨床选择与基本操作
- 一、实训目的
- 二、实训内容
- 三、实训使用设备及相关工具
- 四、实训步骤
- 【任务小结】
- 【任务评价】
- 任务二 砂轮特性与磨削过程分析
- 【学习目标】
- 【任务描述】
- 【任务分析】
- 【知识链接】
- 一、砂轮的选择
- （一）砂轮的组成
- （二）影响砂轮特性的五要素
- 1.磨料
- 2.粒度
- 3.结合剂
- 4.硬度
- 5.组织
- （三）砂轮的形状和尺寸
- 二、砂轮的代号标记
- 三、磨削过程中的物理现象
- （一）砂轮的微观特征
- （二）磨屑的形成过程
- （三）磨削力
- （四）磨削过程三阶段
- （五）磨削温度的概念及影响因素
- 1.磨削温度概念
- 2.影响磨削温度的因素
- 【任务指导】磨削加工实训（二）——砂轮的选择及平衡安装
- 一、实训目的
- 二、实训内容
- 三、实训使用设备及相关工具
- 四、实训步骤
- 1.选择砂轮
- 2.砂轮的平衡
- 3.砂轮的安装
- 4.砂轮的修整
- 【任务小结】
- 【任务评价】
- 任务三 磨削方式选择与实践
- 【学习目标】
- 【任务描述】
- 【任务分析】
- 【知识链接】
- 一、磨削工艺范围
- 二、磨削加工的特点
- 三、磨削方式及应用
- （一）外圆磨床磨削外圆
- 1.外圆磨床工件的装夹
- 2.外圆磨床磨削方式
- （二）无心外圆磨削
- 1.无心磨削外圆的方式
- 2.无心外圆磨削的特点
- （三）磨削平面
- 1.平面磨床上工件的装夹
- 2.磨削平面的方式
- （四）磨削内圆
- 1.内圆磨削特点
- 2.内圆磨削方式
- 【任务指导】磨削加工实训（三）——磨削方式选择及实践
- 一、实训目的
- 二、实训内容
- 三、实训使用设备及相关工具
- 四、实训步骤
- 1.分析零件的结构及加工技术要求，选择磨削方式
- 2.将工件在磨床上装夹
- 3.选择机床的切削用量及调整机床转速
- 4.对刀
- 5.磨削加工
- 6.清理现场
- 【任务小结】
- 【任务评价】
- 综合练习题
- 项目七 机械加工工艺规程编制
- 任务一 机械加工工艺规程认知
- 【学习目标】
- 【任务描述】
- 【任务分析】
- 【知识链接】
- 一、机械加工工艺过程的组成
- 1.工序
- 2.安装
- 3.工位
- 4.工步
- 5.走刀
- 二、生产类型及其工艺特征
- （一）零件的生产纲领
- （二）零件的生产类型
- 三、工艺规程作用及内容
- （一）工艺规程的作用
- （二）工艺规程的内容及形式
- 1.机械加工工艺过程卡片
- 2.机械加工工序卡片
- 四、工艺规程的设计原则
- 五、工艺规程设计所需原始资料
- 六、加工工艺规程的设计步骤
- 【任务实施】
- 1.计算传动轴的生产纲领
- 2.确定传动轴的生产类型及工艺特征
- 【任务小结】
- 【任务评价】
- 任务二 产品图样结构工艺性审查
- 【学习目标】
- 【任务描述】
- 【任务分析】
- 【知识链接】
- 一、分析零件技术要求及其合理性
- 二、零件的结构工艺性审查内容
- 1.零件结构应有利于达到所要求的加工质量
- 2.零件结构应有利于减少加工和装配的劳动量
- 3.零件结构应有利于提高劳动生产率，与生产类型相适应
- 4.零件结构应方便刀具的进退
- 【任务实施】
- 1.看懂传动轴的结构形状
- 2.明确传动轴的装配位置和作用
- 3.审查零件技术要求是否合理
- 4.审查零件的结构工艺性
- 5.确定轴的加工关键表面
- 【任务小结】
- 【任务评价】
- 任务三 毛坯的选择
- 【学习目标】
- 【任务描述】
- 【任务分析】
- 【知识链接】
- 一、选择毛坯考虑的因素
- 二、毛坯的种类
- （一）铸件
- 1.砂型铸造
- 2.金属模铸造
- 3.金属压力铸造
- 4.熔模铸造
- 5.离心铸造
- （二）锻件
- （三）冲压件
- （四）型材
- （五）焊接件
- 三、毛坯图绘制
- 1.毛坯形状与尺寸的确定
- 2.毛坯图的绘制
- 【任务实施】
- 1.分析零件结构，选择毛坯类型
- 2.绘制传动轴毛坯简图
- 【任务小结】
- 【任务评价】
- 任务四 定位基准的选择
- 【学习目标】
- 【任务描述】
- 【任务分析】
- 【知识链接】
- 一、基准的分类
- 1.设计基准
- 2.工艺基准
- 二、定位基准的选择原则
- 1.粗基准选择的原则
- 2.精基准的选择原则
- 三、辅助基准的应用
- 1.辅助基准的定义
- 2.定位基准在工序图中的标记
- 【任务实施】
- 【任务小结】
- 【任务评价】
- 任务五 工艺路线的拟订
- 【学习目标】
- 【任务描述】
- 【任务分析】
- 【知识链接】
- 一、加工方案的确定
- 二、典型表面加工方法的选择
- 1.外圆表面的加工方案
- 2.内表面的加工方案
- 3.平面的加工方案
- 三、加工阶段的划分
- 1.各加工阶段的任务
- 2.工艺过程划分阶段的作用
- 四、工序顺序的安排
- （一）机械加工工序的安排
- （二）辅助工序的安排
- （三）热处理工序的安排
- 1.预备热处理
- 2.最终热处理
- 3.去除内应力处理
- （四）工序的集中与分散确定
- 【任务实施】
- 【任务小结】
- 【任务评价】
- 任务六 工序余量的确定与工序尺寸的计算
- 【学习目标】
- 【任务描述】
- 【任务分析】
- 【知识链接】
- 一、加工余量的确定
- 1.加工余量的基本概念
- 2.影响加工余量的因素
- 3.加工余量的确定办法
- 二、工序尺寸和公差的计算
- （一）基准重合时工序尺寸与公差的计算
- 1.工序尺寸的计算及公差的确定步骤
- 2.案例分析
- （二）基准不重合时工序尺寸与公差的计算
- 1.尺寸链的定义
- 2.尺寸链的组成
- 3.尺寸链图的画法
- 4.尺寸链特性
- 5.尺寸链计算
- 6.工艺尺寸链的应用实例
- 【任务实施】
- 一、确定重要表面各段各工序的尺寸和公差
- 二、绘制工序简图
- 【任务小结】
- 【任务评价】
- 任务七 工时定额的制订
- 【学习目标】
- 【任务描述】
- 【任务分析】
- 【知识链接】
- 一、工时定额的组成要素
- 1.基本时间
- 2.辅助时间
- 3.布置工作地时间
- 4.休息和生理需要时间
- 5.准备终结时间
- 二、提高生产率的工艺途径
- 1.缩减基本时间的工艺途径
- 2.缩减辅助时间的工艺途径
- 3.缩减布置工作地时间的工艺途径
- 4.采用新工艺和新方法
- 【任务实施】
- 【任务小结】
- 【任务评价】
- 综合练习题
- 项目八 零件加工质量检测与控制
- 任务一 机械零件加工精度的检测与控制
- 【学习目标】
- 【任务描述】
- 【任务分析】
- 【知识链接】
- 一、机械零件加工精度的认知
- （一）加工精度和加工误差的关系
- （二）获得加工精度的方法
- 1.获得尺寸精度的方法
- 2.获得加工形状精度的方法
- 3.获得加工位置精度的方法
- （三）影响加工精度的误差分类
- （四）研究加工精度的方法
- 二、工艺系统的几何误差对加工精度的影响
- （一）加工原理误差
- （二）机床的几何误差
- 1.机床主轴回转误差
- 2.机床导轨误差
- （三）刀具误差
- （四）夹具误差
- 三、工艺系统受力变形对加工精度的影响
- （一）工艺系统受力变形现象
- （二）工艺系统的刚度
- （三）工艺系统受力变形对加工精度的影响
- 1.切削力作用点位置变化引起的加工误差
- 2.切削力大小变化引起的加工误差
- 3.切削过程中受力方向变化引起的工件形状误差
- （四）减小工艺系统受力变形的措施
- 四、工件内应力变化对加工精度的影响
- （一）内应力产生的情况
- 1.毛坯制造或淬火等热处理
- 2.对细长轴进行冷校直
- 3.金属切削带来的内应力
- （二）减小或消除内应力变形误差的途径
- 五、工艺系统的热变形对加工精度的影响
- （一）工艺系统的热源
- （二）工艺系统的热变形对加工精度的影响
- 1.机床的热变形对加工精度的影响
- 2.工件的热变形对加工精度的影响
- 3.刀具的热变形对加工精度的影响
- （三）减小工艺系统热变形的措施
- 1.减少热源的发热
- 2.用热补偿方法减小热变形（均衡温度场）
- 3.采用合理的机床部件结构减小热变形的影响
- 4.加速达到工艺系统热平衡状态
- 六、统计分析法中加工误差的分类
- 1.系统性误差
- 2.随机性误差
- 七、控制和提高零件加工精度的途径
- 【任务指导】加工精度检测与分析实训
- 一、实训目的
- 二、实训内容
- 三、实训使用设备及相关工具
- 四、实训步骤
- 1.圆柱度误差值的测量
- 2.径向全跳动误差值的测量
- 3.端面圆跳动误差值的测量
- 4.实训总结
- 【任务小结】
- 【任务评价】
- 任务二 零件表面质量的检测与控制措施
- 【学习目标】
- 【任务描述】
- 【任务分析】
- 【知识链接】
- 一、表面质量指标
- 1.加工表面的几何特征
- 2.加工表面层物理力学性能的变化
- 二、表面质量对零件使用性能的影响
- 1.表面质量对耐磨性的影响
- 2.表面质量对疲劳强度的影响
- 3.表面质量对耐蚀性的影响
- 4.表面质量对配合质量的影响
- 5.表面质量对其他性能的影响
- 三、影响加工表面质量的因素
- （一）影响表面粗糙度的因素
- 1.车削加工对表面粗糙度的影响因素
- 2.磨削加工影响表面粗糙度的因素
- （二）影响加工表面层质量的其他因素
- 1.表面层加工硬化
- 2.表面层材料金相组织的变化
- 3.表面层残余应力
- 四、控制和提高加工表面质量的工艺途径
- 1.减小残余拉应力、防止磨削烧伤和磨削裂纹
- 2.采用冷压强化工艺
- 3.采用精密和光整加工工艺
- 【任务指导】加工表面质量检测与分析实训
- 一、实训目的
- 二、实训内容
- 三、实训使用设备及相关工具
- 四、实训步骤
- 1.比较法检测工件表面粗糙度值
- 2.粗糙度仪检测表面粗糙度值
- 3.观色法确定工件表面是否有烧伤及烧伤的程度
- 4.磁粉探伤法检测工件表面裂纹
- 5.实训总结
- 【任务小结】
- 【任务评价】
- 综合练习题
- 参考文献
- 封底
展开全部
版权信息
出版社：中国电力出版社
出版时间：2022
作者：王莉莉
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