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本书讲述作者在汽车行业从事供应商质量管理工作的感悟和经验。
内容简介
全书从供应商开发到量产直至后期的经验总结进行了全流程的细致阐释，将对供应商的质量管理工作融入到每一个具体的步骤动作中，越早发现质量问题所需要花费的代价就越小，尽可能做到防范未然。
书中还特别介绍了如果遇到供应商搬家，如何全程介入，保证生产流程和质量不受影响。
作者简介
作者宋华，中国人民大学商学院教授，博士生导师，主要研究领域为供应链物流管理和战略管理，并多次承担和参加国家自然科学基金资助项目的研究。
章节目录
版权信息
导读
一、准备做一名主机厂供应商质量工程师
（一）我的面试准备
1. 访问公司的网页
2. 阅读公司网站上的与该职位相关的一些文件
3. 准备解决问题的方法和例子
（二）什么是SQE
1. SQE在企业中所起的作用
2. SQE的工作职责
（三）SQE产生的背景
（四）SQE岗位现状
（五）SQE所需要的软技能
1. 诚信
2. 沟通能力
3. 处理危机和承受压力的能力
4. 强健的体魄
（六）SQE需要用到的硬技能
1. 8D
2. 制程失效模式及影响分析
3. PDCA循环
4. PPAP
5. APQP
6. SPC统计过程控制
7. VDA6.3过程审核
8. IATF 16949
9. 项目管理
10. GD/T几何尺寸/公差
11. 质量管理14大工具
12. PokaYoke防错
13. 5 S目视化管理
14. MINITAB
15. 整车厂客户特殊要求介绍
16. AutoCAD
17. CATIA
18. UG
（七）SQE职业路径图
二、SQE面试过程和走进外企
（一）面试过程
1. “Introduce yourself？”
2. “How is the project going？”
3. “If supplier can't deliver part on time, how do you do？”
4. “How do you solve the problem, give an example？”
（二）专业面试需要注意的几个问题
1. 了解要面试的公司及其对新员工的要求
2. 考虑好你做过什么和你能做什么
3. 坦然面对自己在工作中的失误
4. 保持良好的职业气质
5. 感谢信
（三）SQE的常见面试问题及答案
1. CPK、CMK和PPK的区别
2. 在PFMEA中RPN是怎样计算的？S, O，D是什么意思
3. PPAP有几个提交等级？哪个等级要求最高
4. CS1和CS2的区别
5. Plating有哪几种
6. Welding有哪几种
7. 质量工具
8. GD&T
9. 关于软技能的问题
（四）一点感想
三、供应商零件质量管理体系的建立
（一）汽车零部件产品开发的流程
1. 阶段1：计划和确定项目
2. 阶段2：产品的设计和开发
3. 阶段3：过程的设计和开发
4. 阶段4：产品和过程的确认
5. 阶段5：反馈评定和纠正措施
（二）SQE工作涉及的全流程
四、项目风险评估
（一）风险评估的责任人和过程
1. 风险评估的原因
2. 风险评估的时机
3. 风险存在的领域
4. 供应商风险评估责任人
5. 风险评估的作用
（二）输入：供应商风险评估的一些要点
1. 基本要求
2. 设计方面的要求
3. 供应商管理方面的要求
4. 项目管理方面的要求
5. 质量方面的要求
6. 开发竞争力方面
（三）输出：供应商风险管理报告
（四）我所经历的项目风险评估的过程
五、供应商选择
（一）供应商选择的过程
1. 输入：计划和项目的确定
2. 谁进行？建立供应商选择的项目小组
3. 如何做？确定所有可能的零部件供应商的名单
4. 如何做？现场考察
5. 使用的关键准则？建立供应商选择的标准来评价供应商
6. 输出：确定供应商和签署合同
（二）选择供应商时应注意的问题
1. 一定要去现场考察
2. 不仅关注硬件，也要关注软件
（三）中外供应商关系比较
1. 欧洲主机厂和供应商的关系
2. 日系主机厂和供应商的关系
3. 中系主机厂和供应商的关系
六、启动会议
（一）谁进行？参与的人员
（二）输入：主机厂提供给供应商的信息
1. 主机厂的开发说明
2. 新车的开发计划
3. 供应商信息系统介绍
4. 供应商服务水平协议
5. 质量要求
6. 质量目标
7. 供应商状态报告
（三）输入：供应商应该提交的文件
1. 项目计划
2. 工装计划
3. 供应商的自我评价
4. 零件示意图
（四）输出：会议的成果
1. 会议纪要
2. 总结供应商的主要问题
3. 沟通交流达成协议
七、质量计划要求
（一）项目管理
（二）可行性分析
（三）失效模式及后果分析（FMEA）
1. FMEA的历史
2. 什么是PFMEA
3. 如何做PFMEA
（四）过程能力
（五）追溯性
（六）可靠性
（七）初始样件检测报告（生产过程和产品批准）
（八）产品和过程审核
（九）质量目标
（十）返工
（十一）问题的管理
（十二）生产
（十三）供应商管理
八、每月的总结会议
（一）总结会议
1. 项目管理
2. 质量状态
3. 特别重要的问题单独准备说明文件
（二）如何做？使用PDCA的方法
1. PDCA循环的特点
2. PDCA的八步骤、七工具
（三）SQE怎样执行PDCA
九、由一次工装检查之旅所想到的
（一）工装之旅
1. 形成会议纪要
2. 记录工装的状态
（二）一般的量具要求
十、启动能力评估（试生产）
（一）启动能力评估的标准
（二）启动能力（试生产）评估需要关注的问题
1. 质量要求（Quality Requirement）
2. 更改管理（Change Management）
3. 环境管理（Environment Management）
4. 设备、工具、工装
5. 设计DFMEA（只是对承担产品设计的公司）
6. 图纸和标准（Drawings and Specifications）
7. 子供应商管理（Sub-supplier Management）
8. 物流概念（Logistic Concept）
9. 包装要求（系列和备用件）[Packaging Specifications（Seri-al&Spare Parts）]
10. 安全量产概念[Safe Launch Concept（SLC）]
11. 测量系统分析/测量协议（Measurement System Analysis/Measuring Agreement）
12. 批产小组的定义（Definition of Team for Series Production）
13. 质量报告的定义（Definition of Quality Reporting）
14. 制造过程流程图（Manufacturing Process Flow Chart）
15. 过程失效模式和后果分析（Process FMEA）
16. 操作指导书（Working Instructions）
17. 试验计划和协议（Test Plan and Agreement）
18. 过程能力研究（Process Capability Study）
19. 生产验证试验（Production Validation Testing）
20. 控制计划（Control Plan）
21. 个人培训（能力和培训）[Personal Training（Skill Matrix and Training）]
22. 产能计划（Capacity Plan）
23. 产品的追朔性（Product Traceability）
（三）小批量试生产的输出
（四）关于一张图纸的争论
十一、供应商要搬家了
（一）对要搬家的供应商提出的要求
（二）某供应商的搬迁计划
1. 计划的新厂房
2. 项目搬迁计划（Relocation timetable for×××project）
（三）一个好的供应商搬迁计划必须注意的几点
1. 如何准备好安全库存以便不影响主机厂的生产
2. 如何准备一个合理的工厂布置图
3. 新车间的ISIR和PPAP
4. 如何监督工厂的建设进程
十二、过程审核（SOP之前×个月）
（一）过程审核的目的
1. 过程审核目的
2. 过程审核的作用
（二）过程审核的时机
（三）过程的基本要素
（四）VDA6.3过程审核检查表
（五）审核前，供应商的准备工作
1. 了解客户和客户审核的目的，以及审核的标准与审核的范围
2. 明确审核计划
3. 依照客户要求和审核问题清单进行内审
（六）过程审核的一般过程
1. SQE的审核准备
2. 首次会议
3. 现场审核
4. 末次会议
5. 问题的跟踪和改进
（七）过程审核的经验之谈
1. 产品A
2. 产品B
（八）还要有一些专业知识
十三、试装车的日子
（一）我经历的一次试装车
（二）试装车遇到的问题案例
1. 因安装顺序出现的问题
2. 与相邻件空间不够出现的问题
3. 出现噪声的问题
（三）解决问题，对事不对人
十四、产品审核PPAP（ISIR）
（一）初始样件检测报告（ISIR）
1. ISIR完成的时间
2. ISIR的标准
3. ISIR的批准
（二）PPAP的准备工作
1. 原料的准备
2. 人员的准备
3. 外购件的PPAP
4. 生产工艺过程准备
5. 工装、设备及量具准备
6. 试生产数量确定
7. PPAP试生产运行
8. PPAP样件质量确认
（三）PPAP的基本要求
1. PPAP相关的概念
2. PPAP的目的
3. 五个提交等级
4. 提交时机
5. 三种提交结果
（四）PPAP过程中常见的问题
十五、SOP批产日子
（一）SOP之后三个月：爬坡曲线的验证
1. 输入：爬坡行动计划
2. 议程
3. 产能计划表（check list）
4. 输出：爬坡曲线验证所关注的问题（举例）
5. 爬坡时期的退出准则
（二）移交（Handover）
1. 生产能力（Capacity）（举例）
2. 员工（Personnel）（举例）
3. 物流（Logistics）（举例）
4. 子供应商（Sub-suppliers）（举例）
5. 文件（Documents）（举例）
6. 量产品质状况（Series Quality Status）（举例）
7. 工艺质量（Process Quality）（举例）
（三）生产阶段
1. 处理生产线上的零部件质量问题
2. 零部件供应商的年度综合评价
3. 供应商生产和过程监控
十六、经验总结（Retex）
（一）经验总结的一般步骤
1. 问题的说明
2. 问题的描述
3. 根本原因分析
4. 改进计划
5. 永久的改善计划
6. 检查在其他项目中的情况（包括过去的、新的项目）
（二）在项目中实现经验总结的步骤
1. 建立历史经验反馈清单总表（Retex List）
2. 建立项目经验反馈清单（Project Lesson Learn List）
3. 每个阶段跟踪项目经验反馈清单中的问题，更新清单的内容
4. 批产以后，加入新发现的问题，并进行经验总结
5. 根据安全、发生频率、影响、类型和规定得出优先级N，对清单进行分类
6. 经验总结的PPT必须得到小组的批准
7. 更新历史经验反馈清单
（三）实际操作中的问题
（四）缺陷和成本的关系
十七、计算机辅助供应商质量管理（软件）
（一）跟踪和记录项目状态
（二）监控项目
十八、质量问题解决的流程
（一）质量问题解决的流程
（二）SQE最担心的是什么
1. 临时处理方案
2. 长期措施
3. 去现场和供应商一起解决
（三）怎样定期对供应商进行监控
十九、汽车行业做质量管理的一些体会
（一）现场的力量
（二）标准化
（三）怎样处理与供应商的合作
1. 对供应商进行分类
2. 我管理的3个供应商
3. 对供应商进行定期考核
（四）第三方咨询公司的现状
1. 汽车行业的咨询公司
2. 供应商质量的提升
（五）一点感悟
1. 专家型人才
2. 关于职业化的着装
二十、我在外企的一些经历
（一）外企的周会
（二）外企的周五学习会
（三）面对面会议（Face to face meeting）
（四）我所遇到的法国老板Ben
（五）SQE的出差文化
1. 外企出差的制度
2. 外企出差的酸甜苦辣
（六）我所遇到的欧洲同事
（七）中德职业教育方式的不同
1. 德国“双元制”的职业教育
2. 中国职业教育中的问题
3. 莱茵公司的职业教育
（八）外企怎样培养新进的员工
1. 师徒制
2. 在实践中学习
3. 做好螺丝钉
附： 中德法英汽车工业用词的不同
我在世界500强做供应商质量管理是2020年由博瑞森管理图书出版,作者宋华。
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