企业管理实践教材，12个岗位项目，理论结合实际。
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高职高专教材：零件制造到成品全过程。
内容简介
本书根据高等职业教育的培养目标和教学特点，结合当前高职高专教学和教材改革的精神精心编写而成。全书共10章，全面介绍了从零件材料的选用到**终制成产品全过程的基础知识。主要内容包括机械制造基础的基本知识，各种毛坯成形的生产工艺知识，金属切削基础知识，外圆面、孔、平面、螺纹面、圆柱齿轮等各种典型成形表面的加工工艺，机械制造工艺与装配，现代制造的新工艺、新技术等。
章节目录
- A-fy
- B-bq
- C-qy
- D-ml
- 01
- 工程材料
- 材料的机械性能
- 1.1.1 材料载荷的形式
- 1．拉伸
- 2．压缩
- 3．弯曲
- 4．剪切
- 5．扭转
- 1.1.2 材料的常用机械性能
- 1．材料的强度
- 2．材料的硬度
- 3．材料的冲击韧性
- 4．材料的疲劳强度
- 5．材料的塑性
- 6．材料的刚度
- 工程材料及其应用
- 1.2.1 金属材料的分类
- 1．铸铁
- 2．钢
- 1.2.2 有色合金
- 1．铝合金
- 2．铜合金
- 1.2.3 工程塑料
- 1.2.4 材料的选用
- 1．选材的原则
- 2．选材的一般步骤
- 钢的热处理
- 1.3.1 热处理概述
- 1．热处理的概念
- 2．热处理的目的
- 3．热处理的基本原理
- 4．热处理的分类和应用
- 5．热处理安全操作规程
- 1.3.2 钢的普通热处理
- 1．退火
- 2．正火
- 3．淬火
- 4．回火
- 1.3.3 钢的表面热处理
- 1．表面淬火
- 2．表面淬火零件工艺路线
- 1.3.4 钢的化学热处理
- 小结
- 习题
- 02a
- 毛坯生产
- 液态成形──铸造
- 2.1.1 认识铸造生产
- 2.1.2 合金的铸造性能
- 1．铸造生产的特点
- 2．合金的流动性
- 3．合金的收缩
- 2.1.3 铸造热应力、变形与裂纹
- 1．热应力的概念
- 2．金属材料的塑性状态和弹性状态
- 3．热应力的形成过程
- 4．铸件的变形
- 5．同时凝固原则
- 6．铸件的时效处理
- 2.1.4 常用合金铸件的生产
- 1．铸铁及其分类
- 2．灰口铸铁的特性和应用
- 3．球墨铸铁件的特性和应用
- 4．可锻铸铁件的特性和应用
- 5．蠕墨铸铁的特性和应用
- 6．铸钢及其应用
- 2.1.5 合金的铸造工艺
- 1．造型方法的选择
- 2．铸造工艺图
- 2.1.6 铸件结构设计
- 1．铸件外形设计
- 2．铸件的内腔设计
- 3．铸件壁厚设计
- 固态成形──压力加工
- 2.2.1 压力加工概述
- 1．压力加工的种类
- 2．压力加工的特点
- 3．锻压安全文明操作规程
- 2.2.2 塑性成形理论
- 1．塑性变形规律
- 2．塑性变形及其实质
- 3．塑性变形对材料组织和性能的影响
- 4．纤维组织及其应用
- 5．回复和再结晶
- 6．冷变形和热变形
- 7．材料的可锻性
- 2.2.3 锻造
- 1．自由锻的基本工序
- 2．锻件分类及其成形方案
- 3．模型锻造综述
- 4．模锻工艺设计
- 5．锻件的结构工艺性
- 2.2.4 板料冲压
- 1．分离工序
- 2．变形工序
- 3．冲压设备
- 连接成形──焊接
- 2.3.1 焊接概述
- 1．焊接的特点
- 2．焊接的分类
- 3．焊接的应用
- 4．焊工安全操作规程
- 2.3.2 熔焊
- 1．电弧焊工作原理
- 2．熔焊中熔池的保护
- 3．焊条
- 4．焊接接头形式的选择与设计
- 5．焊接参数的选择
- 6．焊接接头的组织与性能
- 7．焊接变形和焊接应力
- 8．埋弧自动焊
- 9．气体保护焊
- 2.3.3 压力焊
- 1．电阻焊原理
- 2．电阻焊的基本要素
- 3．电阻焊过程
- 2.3.4 钎焊
- 1．硬钎焊
- 2．软钎焊
- 2.3.5 碳钢的焊接
- 1．金属材料的可焊性
- 2．低碳钢的焊接
- 3．中、高碳钢的焊接
- 4．低合金结构钢的焊接
- 2.3.6 焊接件结构设计
- 1．焊件材料的选择
- 2．焊接方法的选择
- 3．焊缝的布置
- 毛坯的选材
- 1．材料的使用性能原则
- 2．材料的工艺性能原则
- 3．经济性原则
- 小结
- 习题
- 03
- 金属切削基础知识
- 零件表面的成形运动
- 1．轨迹法
- 2．成形法
- 3．展成法
- 4．相切法
- 切削运动和切削用量
- 3.2.1 切削运动
- 1．主运动
- 2．进给运动
- 3.2.2 加工表面和切削层参数
- 1．切削表面
- 2．切削层参数
- 3.2.3 切削用量
- 1．切削用量的内容
- 2．切削用量对加工的影响
- 3．切削用量的选择
- 金属切削刀具
- 3.3.1 刀具材料应具备的性能
- 1．高硬度
- 2．高耐磨性
- 3．足够的强度和韧性
- 4．高的耐热性（热稳定性）
- 5．良好的热物理性能和耐热冲击性能
- 6．良好的工艺性
- 3.3.2 常用刀具材料
- 1．高速钢
- 2．硬质合金
- 3．其他刀具材料
- 3.3.3 认识刀具角度
- 1．车刀切削部分的组成
- 2．定义刀具角度的辅助平面
- 3．刀具角度的定义
- 3.3.4 刀具角度的选择
- 1．前角的选择
- 2．后角的选择
- 3．主偏角和副偏角的选择
- 4．刃倾角的选择
- 金属切削过程
- 3.4.1 切屑的形成及切屑变形
- 1．切屑类型
- 2．切削过程中的塑性变形
- 3．切屑变形
- 4．影响切屑变形的因素
- 3.4.2 积屑瘤
- 1．积屑瘤的成因
- 2．积屑瘤对切削过程的影响
- 3．积屑瘤的控制
- 3.4.3 切削力和切削功率
- 1．切削力的来源
- 2．切削力的分解
- 3．切削力的估算
- 4．切削功率的计算
- 5．影响切削力的因素
- 3.4.4 切削热
- 1．切削热的来源
- 2．切削热的传出
- 3．切削热对加工的影响
- 3.4.5 切削液及其应用
- 1．切削液的用途
- 2．切削液的分类
- 3．切削液的合理选用
- 3.4.6 材料切削性能的改善
- 1．影响材料切削性能的因素
- 2．改善材料切削性能的方法
- 刀具磨损和刀具寿命
- 3.5.1 刀具的磨损形式
- 1．前刀面磨损
- 2．后刀面磨损
- 3．前后刀面同时磨损
- 3.5.2 刀具的磨损原因
- 1．磨料磨损
- 2．黏结磨损
- 3．扩散磨损
- 3.5.3 刀具的磨损过程
- 1．初期磨损阶段
- 2．正常磨损阶段
- 3．急剧磨损阶段
- 3.5.4 影响刀具磨损的因素
- 3.5.5 刀具寿命和刀具耐用度
- 1．刀具寿命
- 2．刀具耐用度
- 金属切削机床简介
- 3.6.1 机床的分类
- 3.6.2 机床的型号
- 1．机床型号的内容
- 2．机床的类别代号
- 3．机床的特性代号
- 4．机床的组别和型别代号
- 5．机床主参数
- 6．机床重大改进的序号
- 3.6.3 机床的结构
- 1．动力源
- 2．传动系统
- 3．支承件
- 4．工作部件
- 5．控制系统
- 6．其他系统
- 3.6.4 机床的技术指标
- 1．尺寸参数
- 2．运动参数
- 3．机床精度
- 4．机床刚度
- 小结
- 习题
- 1．简答题
- 2．观察与认识—认识普通车床
- 04
- 外圆面加工工艺与装备
- 车削加工与装备
- 4.1.1 车削的特点和应用
- 1．车削加工的工艺特点
- 2．车削加工的应用
- 4.1.2 车削装备
- 1．车床
- 2．车刀
- 3．车床夹具
- 4．车床上零件的装夹方法
- 4.1.3 外圆车削工艺
- 1．车削过程
- 2．车削方式
- 4.1.4 加工实例
- 1．车刀的装夹
- 2．车削步骤
- 3．台阶工件的检测
- 磨削加工与装备
- 4.2.1 磨削的特点和应用
- 1．磨削加工的工艺特点
- 2．磨削加工应用
- 4.2.2 磨削装备
- 1．磨床
- 2．砂轮
- 4.2.3 外圆磨削工艺
- 1．磨削过程
- 2．普通的磨削方法
- 3．先进的磨削方法简介
- 4.2.4 加工实例
- 1．磨削步骤
- 2．接刀方法及注意事项
- 外圆表面的精密加工与装备
- 4.3.1 外圆研磨
- 1．研磨的方法
- 2．研具材料和研磨剂
- 4.3.2 外圆超精加工
- 4.3.3 高精度磨削
- 4.3.4 外圆表面加工方案的确定
- 4.3.5 外圆面的技术要求
- 4.3.6 影响外圆加工方案的主要因素
- 4.3.7 外圆面加工的工艺路线
- 1．经济精度
- 2．加工路线
- 实训──阶梯传动轴的加工
- 1．加工目的
- 2．工艺分析
- 3．加工步骤
- 小结
- 习题
- 05
- 孔加工工艺与装备
- 钻削工艺与装备
- 5.1.1 钻削的工艺特点
- 5.1.2 钻削装备
- 1．钻床
- 2．麻花钻
- 5.1.3 钻孔加工工艺
- 1．工件的安装
- 2．钻孔的方法
- 3．钻削用量
- 5.1.4 扩孔、铰孔加工工艺
- 1．扩孔
- 2．铰孔
- 5.1.5 加工实例
- 1．工艺方案分析
- 2．加工步骤
- 镗削工艺与装备
- 5.2.1 镗削的工艺特点
- 5.2.2 镗削装备
- 1．镗床
- 2．镗刀
- 3．镗套
- 4．镗床夹具
- 5.2.3 镗孔加工工艺
- 5.2.4 加工实例
- 1．工艺方案分析
- 2．加工步骤
- 3．悬伸镗削加工注意事项
- 孔的其他加工方法
- 5.3.1 拉孔
- 1．拉刀
- 2．拉削原理
- 3．拉削的工艺特点
- 4．拉削的应用
- 5.3.2 锪孔加工
- 5.3.3 孔的精整加工
- 1．孔的挤光
- 2．磨孔
- 孔加工方案的确定
- 5.4.1 孔的技术要求
- 1．孔本身的精度
- 2．位置精度
- 3．表面质量
- 5.4.2 影响孔加工方案的主要因素
- 5.4.3 孔加工的工艺路线
- 实训──加工阶梯孔
- 1．工艺方案分析
- 2．加工步骤
- 小结
- 习题
- 06
- 平面加工工艺与装备
- 平面铣削工艺与装备
- 6.1.1 平面铣削概述
- 1．铣削的工艺特点
- 2．周铣与端铣
- 3．顺铣与逆铣
- 4．铣削的应用
- 6.1.2 平面铣削工艺装备
- 1．铣刀
- 2．铣床
- 3．铣床夹具
- 6.1.3 平面铣削工艺
- 1．平面铣削
- 2．沟槽铣削
- 3．成形面铣削
- 4．球面铣削
- 6.1.4 平面铣削加工实例
- 1．目的
- 2．机床、刀具、夹具、量具
- 3．加工分析
- 4．操作步骤
- 5．操作要领
- 1．目的
- 2．机床、刀具、夹具、量具
- 3．加工步骤
- 4．安全及注意事项
- 平面刨削工艺与装备
- 6.2.1 平面刨削概述
- 1．刨削的工艺特点
- 2．刨削的分类和应用
- 6.2.2 平面刨削工艺装备
- 1．刨刀
- 2．刨床
- 3．刨床夹具
- 6.2.3 平面刨削工艺
- 1．刨平面
- 2．刨垂直面
- 3．刨斜面
- 4．刨正六面体零件
- 5．刨T形槽
- 6．刨燕尾槽
- 6.2.4 平面刨削加工实例
- 1．零件图分析
- 2．零件的主要加工过程
- 3．刨削加工分析
- 其他平面加工工艺与装备
- 6.3.1 平面拉削
- 6.3.2 平面磨削
- 1．平面磨削方法
- 2．平面磨削的工艺特点
- 6.3.3 平面车削
- 平面光整加工工艺与装备
- 6.4.1 平面刮削
- 1．平面刮削的方法
- 2．平面刮削的工艺特点
- 6.4.2 平面研磨
- 平面加工方案的确定
- 6.5.1 平面的类型
- 6.5.2 平面的技术要求
- 6.5.3 平面加工方案及选择
- 6.5.4 常用加工路线
- 实训──直齿圆柱齿轮的铣削
- 1．目的
- 2．机床、刀具、夹具、量具
- 3．加工步骤
- 4．安全及注意事项
- 小结
- 习题
- 07
- 螺纹与齿轮加工工艺与装备
- 螺纹加工综述
- 7.1.1 螺纹的种类、特点与应用
- 7.1.2 螺纹的要素
- 7.1.3 螺纹的检测
- 1．用螺纹环规和塞规测量
- 2．用螺纹千分尺测量
- 3．用齿厚游标卡尺测量
- 4．三针测量法测量
- 螺纹的车削加工
- 7.2.1 螺纹车刀
- 1．螺纹车刀的种类、特点及应用
- 2．螺纹车刀几何参数
- 7.2.2 三角形螺纹的车削
- 1．三角形螺纹车刀及其刃磨
- 2．螺纹车刀的装夹
- 3．三角形螺纹的车削方法
- 4．三角形螺纹车削实例
- 7.2.3 内螺纹的加工
- 1．内螺纹车刀的选择及装夹
- 2．三角形内螺纹的车削方法
- 3．内螺纹车削实例
- 使用丝锥和板牙加工螺纹
- 7.3.1 攻螺纹
- 1．丝锥的结构和形状
- 2．攻螺纹的工艺要求
- 3．攻螺纹的加工方法
- 7.3.2 套螺纹
- 1．板牙的结构和形状
- 2．套螺纹的工艺要求
- 3．套螺纹的方法
- 圆柱齿轮加工流程综述
- 7.4.1 圆柱齿轮加工综述
- 1．齿轮的材料与毛坯
- 2．齿轮的技术要求
- 3．圆柱齿轮的定位基准和装夹方法
- 4．圆柱齿轮的加工工艺过程
- 7.4.2 铣齿工艺
- 1．铣齿原理
- 2．铣齿加工特点
- 3．直齿圆柱齿轮的铣削加工
- 4．斜齿圆柱齿轮的铣削加工
- 5．铣齿加工实例
- 7.4.3 插齿工艺
- 1．插齿加工综述
- 2．直齿圆柱齿轮的插削
- 3．斜齿圆柱齿轮的插削
- 4．插齿机
- 5．插齿刀
- 6．插齿夹具
- 7．插齿工艺设计
- 7.4.4 滚齿工艺
- 1．滚齿原理
- 2．滚齿加工过程分析
- 3．滚齿机
- 4．滚刀
- 5．滚齿夹具
- 6．滚齿加工实例
- 小结
- 习题
- 08
- 机械制造工艺
- 机械加工工艺基础
- 8.1.1 机械加工工艺过程的组成
- 1．生产过程
- 2．工艺过程
- 8.1.2 零件的生产类型
- 1．生产纲领
- 2．生产类型
- 8.1.3 零件的工艺性分析
- 1．审查零件图
- 2．零件图上合理标注
- 3．零件结构工艺性分析的内容
- 4．零件工艺性对加工质量的影响
- 5．零件工艺性对加工劳动量的影响
- 6．零件工艺性对生产效率的影响
- 机械加工工艺规程及制订
- 8.2.1 机械加工工艺规程概述
- 1．机械加工工艺规程的用途
- 2．机械加工工艺规程的主要工艺文件
- 3．制订机械加工工艺规程的基本原则
- 4．制订机械加工工艺规程的主要依据
- 8.2.2 制订机械加工工艺规程的步骤
- 1．确定生产类型
- 2．零件工艺分析
- 3．确定毛坯的种类及制造方法
- 4．拟订机械加工工艺路线
- 5．确定各工序所需的机床和工艺装备
- 6．确定加工余量和工序余量
- 7．确定切削用量和时间定额
- 8．评价工艺路线
- 9．填写工艺文件
- 8.2.3 应用实例
- 1．零件分析
- 2．毛坯的选择
- 3．定位基准的选择
- 工件的定位与安装
- 8.3.1 工件的定位
- 1．“六点定位”原则
- 2．定位元件
- 3．工件的定位形式
- 4．重复定位的防止
- 8.3.2 定位基准的选择
- 1．基准的分类
- 2．粗基准的选择原则
- 3．精基准的选择原则
- 8.3.3 认识夹具
- 1．夹具的组成
- 2．夹具的分类
- 典型零件的加工
- 8.4.1 轴类零件的加工
- 1．轴类零件的功用和结构特点
- 2．轴的技术要求
- 3．轴类零件的材料
- 4．轴类零件的毛坯
- 5．轴类零件的热处理
- 6．轴的精密加工和光整加工
- 7．轴类零件典型工艺路线
- 8．细长轴加工工艺特点
- 8.4.2 箱体类零件的加工
- 1．箱体类零件的特点
- 2．主要技术要求
- 3．箱体零件材料及毛坯
- 4．工艺路线的安排
- 5．箱体平面的加工
- 6．孔系的加工
- 小结
- 习题
- 09
- 数控加工技术
- 数控机床概述
- 9.1.1 数控机床的组成
- 1．机床数控系统
- 2．位置反馈系统
- 3．伺服系统
- 4．机床部件
- 9.1.2 数控机床的特点
- 9.1.3 数控机床的类型
- 1．按工艺用途分类
- 2．按控制运动的方式分类
- 9.1.4 数控机床的精度指标
- 1．主要精度指标
- 2．数控机床的精度项目标准
- 数控加工装备
- 9.2.1 数控刀具
- 1．数控刀具的要求
- 2．数控刀具的分类
- 3．数控机床的工具系统
- 9.2.2 数控夹具
- 1．常用数控夹具
- 9.2.3 数控量具
- 1．游标卡尺
- 2．千分尺
- 3．百分表
- 4．万能角度尺
- 5．量块
- 6．三坐标测量机
- 7．数控精密测量
- 数控加工原理
- 9.3.1 数控加工的一般过程
- 9.3.2 数控加工安全规范
- 2．加工中的注意事项
- 3．加工后的注意事项
- 9.3.3 插补原理
- 1．插补的概念
- 2．插补计算
- 9.3.4 刀具补偿原理
- 1．刀具补偿的概念
- 2．刀具补偿类型
- 数控加工工艺
- 9.4.1 数控加工工艺设计的主要内容
- 9.4.2 数控加工工艺的特点
- 1．数控加工工艺远比普通机械加工工艺复杂
- 2．数控加工工艺设计具有严密的条理性
- 3．数控加工工艺具有较好的继承性
- 4．数控加工工艺必须经过实际验证才能指导生产
- 9.4.3 零件的数控加工工艺性分析
- 1．对零件结构进行数控加工工艺性分析
- 2．对零件图纸进行数控加工工艺性分析
- 9.4.4 数控加工工艺路线设计
- 1．加工方法的选择
- 2．定位基准选择
- 3．工序的划分
- 4．加工顺序的安排
- 5．数控加工工艺与普通工序的衔接
- 9.4.5 数控加工工序设计
- 1．确定走刀路线
- 2．确定工步顺序
- 3．确定定位基准和夹紧方案
- 4．确定刀具与切削用量
- 5．确定刀具与工件的相对位置
- 数控编程基础
- 9.5.1 数控编程的概念
- 9.5.2 数控编程方法
- 1．手工编程
- 2．自动编程
- 9.5.3 手工编程的内容和步骤
- 1．零件工艺分析
- 2．计算运动轨迹
- 3．编制程序及初步校验
- 4．制备控制介质
- 5．程序的校验和试切
- 9.5.4 数控加工程序格式
- 1．数控程序的结构
- 2．程序段的组成
- 3．程序段的格式
- 9.5.5 程序指令分类
- 1．G指令
- 2．M指令
- 3．F指令
- 4．S指令
- 5．T指令
- 9.5.6 程序编制步骤
- 1．分析零件图样
- 2．工艺处理
- 3．简单数控加工程序编制实例
- 小结
- 习题
- 10
- 现代制造新工艺
- 特种加工工艺
- 10.1.1 特种加工概述
- 1．特种加工的特点
- 2．特种加工的分类
- 3．特种加工的优越性
- 10.1.2 电火花加工
- 1．电火花加工的原理
- 2．电火花加工的条件
- 3．电火花加工的特点
- 4．电火花加工的应用
- 10.1.3 激光打孔、切割、焊接、打标
- 1．激光打孔
- 2．激光切割
- 3．激光焊接
- 4．激光打标
- 10.1.4 电子束加工和离子束加工
- 1．电子束加工
- 2．离子束加工
- 10.1.5 超声波加工
- 1．超声波加工的基本原理
- 2．超声波加工的特点
- 3．超声波加工的应用
- 10.1.6 电解加工
- 1．电解加工过程
- 2．电解加工的特点
- 10.1.7 水射流切割
- 先进受迫成形工艺
- 10.2.1 先进铸造工艺
- 1．精密铸造技术
- 2．清洁铸造技术
- 3．铸造过程自动检测与控制
- 4．金属基复合材料的铸造技术
- 10.2.2 精密的金属塑性成形工艺
- 1．精密模锻工艺
- 2．精密冲裁工艺
- 3．辊轧工艺
- 4．超塑性成形工艺
- 10.2.3 高分子材料注射成形工艺
- 1．气体辅助成形
- 2．注射压缩成形法
- 3D打印技术
- 10.3.1 3D打印原理
- 1．3D打印的概念
- 2．3D打印与普通制造的根本区别
- 3．3D打印原理
- 4．3D打印的过程
- 5．3D打印技术的特点
- 10.3.2 3D打印材料
- 1．工程塑料
- 2．光敏树脂
- 10.3.3 3D打印技术
- 1．立体光刻造型技术（SLA）
- 2．熔融沉积成形技术（FDM）
- 3．选择性激光烧结（SLS）
- 10.3.4 3D打印机
- 1．个人级
- 2．专业级
- 3．工业级
- 计算机辅助设计与先进制造技术
- 10.4.1 精密和超精密加工
- 10.4.2 计算机辅助设计（CAD）技术
- 1．CAD技术的优势
- 2．实施条件
- 3．主要技术
- 10.4.3 计算机辅助工艺过程设计
- 1．CAPP的概念
- 2．CAPP的意义
- 3．CAPP的基本技术
- 10.4.4 虚拟制造
- 1．虚拟制造的核心技术
- 2．虚拟制造在制造业中的应用
- 小结
- 习题
- WX
- 参 考 文 献
展开全部
机械制造基础（第3版）（附微课视频）是2017年由人民邮电出版社出版,作者谭雪松。
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以构件的材料性能及力学分析为基础，介绍汽车机械基础。
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本书共10章，介绍了从零件材料的选用到最终制成产品全过程的基础知识，主要内容包括工程材料，各种毛坯成形的生产工艺知识，金属切削基础知识，外圆面、孔、平面、螺纹和齿轮等各种典型成形表面的加工工艺与装备，机械制造工艺，数控加工技术以及现代制造新工艺等。
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经济学知识全面讲解，涵盖12章丰富内容，附有习题检验学习效果。
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本书7章全面讲解工业设计手绘技巧、案例分享及优秀作品鉴赏。
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本书依据企业产品制造的实际工作过程，以机械制造工艺规程编制与实施为主线，介绍了机械装备制造的机械加工工艺规程、装配工艺规程的制定原则和方法以及相关制造技术。
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全书分为三个模块——材料学基础、金属热加工基础、金属切削加工基础。材料学基础包括材料的性能、晶体结构、晶体结晶、铁碳合金、金属热处理、工业用钢、铸铁、非铁合金金；热加工包括铸造、锻造、焊接、毛坯选择；金属切削加工包括金属切削加工基础知识、各种表面的加工、零件生产工艺过程简介。并在必要的章节设有“知识拓展”，拓宽知识面，可作为学生选学内容。
