传统企业如何在工业4.0时代破局，这本书提供一些思考。
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编辑推荐
国际视角，本土实践，实用性系统性强，表格流程案例拿来即用，升级设备检维修管理工作必读。
内容简介
本书基于实践，对如何落地国际最新的维修管理主流趋势“第四代维修模式：战略维修”，做了较为详细的阐述。主要内容包括30多个主题：战略维修的框架、设备价值识别、维修目标、智能维修、维修费用、OEE设备综合效率、零故障、精益备件管理、维修班组的建设、维修人才的培训、TQMain全面质量维修、设备精度管理、点检、润滑、腐蚀、泄漏、能耗、精益维修、绿色维修、委外维修、技改、维基百科式的维修案例库、检修安全、设备关键度、维修数据管理、维修管理成熟度评价等。
章节目录
- 封面
- 题名页
- 版权页
- 前言
- 目录
- 第1章 从经营目标到维修目标
- 1.1 战略维修的框架
- 1.1.1 来源
- 1.1.2 五项原则
- 1.1.3 基本框架
- 1.1.4 重要意义
- 1.1.5 对我国企业的必要性
- 1.2 设备价值的识别
- 1.2.1 价值是什么
- 1.2.2 设备价值的相关方有哪些
- 1.2.3 如何识别设备的价值
- 1.2.4 价值以何种方式体现
- 1.2.5 设备创造价值的方向
- 1.2.6 重要的原点问题
- 1.3 维修目标管理
- 1.3.1 维修目标的制订
- 1.3.2 常见问题
- 1.3.3 “全过程跟踪”
- 1.3.4 如何做到“全过程跟踪”
- 1.4 样板机台的实施
- 1.4.1 什么是“样板机台”
- 1.4.2 “样板机台”的挑选原则
- 1.4.3 目标与方案
- 1.4.4 改善过程跟踪
- 1.4.5 验收标准
- 1.4.6 标准化
- 1.4.7 不要延误全局性改善的步伐
- 1.5 空头文件≠管理模式
- 1.5.1 “藏经阁”
- 1.5.2 有效性是生命力
- 1.5.3 空头文件的危害
- 1.5.4 消除文牍主义
- 1.5.5 以价值成果为导向
- 第2章 维修策略的策划
- 2.1 设备关键度管理
- 2.1.1 设备范围界定
- 2.1.2 设备价值维度识别
- 2.1.3 设备关键度评价准则
- 2.1.4 与关键度配套的管理措施
- 2.1.5 关键度管理的注意事项
- 2.2 到底要不要追求零故障？
- 2.2.1 拒绝零故障的理由
- 2.2.2 零故障很难做到，不如不做?
- 2.2.3 会加大维修费用?
- 2.2.4 企业应关注产品，而不应关注设备维修?
- 2.2.5 客户不关心我们的设备管理?
- 2.2.6 伪命题
- 2.3 零故障的实现方向
- 2.3.1 故障类型与危害
- 2.3.2 故障原因
- 2.3.3 零故障实现的方向
- 2.3.4 零故障是前提
- 2.4 零故障的开展路径
- 2.4.1 组织架构与职责
- 2.4.2 零故障管理方案
- 2.4.3 故障数据收集
- 2.4.4 故障等级
- 2.4.5 故障数据分析
- 2.4.6 原因分析与排序
- 2.4.7 改善目标
- 2.4.8 维修策略选择
- 2.4.9 维修策略实施
- 2.4.10 备件与维修材料管理
- 2.4.11 标准化
- 2.4.12 人才育成
- 2.4.13 管理成熟度评价
- 2.4.14 持续改进
- 2.4.15 漫长的过程
- 第3章 维修策略的细化
- 3.1 OEE的改善
- 3.1.1 OEE小组
- 3.1.2 数据收集
- 3.1.3 计算
- 3.1.4 数据分析
- 3.1.5 改善目标
- 3.1.6 原因分析、改善方向
- 3.1.7 改善实施
- 3.1.8 标准化
- 3.1.9 人才育成
- 3.1.10 管理成熟度评价
- 3.1.11 持续改善
- 3.2 从自主维护到自主管理
- 3.2.1 何谓自主维护
- 3.2.2 自主维护的步骤
- 3.2.3 自主维护基准书
- 3.2.4 清扫
- 3.2.5 日常设备点检
- 3.2.6 自主产品质量点检
- 3.2.7 设备日常维护
- 3.2.8 自主管理
- 3.2.9 从自主维护到自主管理
- 3.3 快速换模
- 3.3.1 何谓“快速换模”
- 3.3.2 换模时间浪费统计
- 3.3.3 快速换模的思路
- 3.3.4 快速换模的八个方向
- 3.3.5 不要蛮干
- 3.4 全面质量维修（TQMain）
- 3.4.1 来源
- 3.4.2 维修新视角
- 3.4.3 如何开展
- 3.4.4 一石二鸟
- 3.5 设备精度管理
- 3.5.1 来源
- 3.5.2 设备精度指数
- 3.5.3 设备的设计
- 3.5.4 安装与调试
- 3.5.5 使用和维护
- 3.5.6 激励与持续改进
- 3.5.7 将劣化进行量化呈现
- 3.6 设备点检管理
- 3.6.1 定义
- 3.6.2 定部位
- 3.6.3 定标准
- 3.6.4 定人员
- 3.6.5 定周期
- 3.6.6 定方法
- 3.6.7 定顺序
- 3.6.8 定记录
- 3.6.9 定性质
- 3.6.10 定改善
- 3.6.11 定考核
- 3.6.12 亦必有所由兆
- 3.7 设备润滑管理
- 3.7.1 历史悠久
- 3.7.2 润滑的作用
- 3.7.3 贯穿全寿命周期
- 3.7.4 五定三过滤
- 3.7.5 选油
- 3.7.6 储存
- 3.7.7 油液分析
- 3.7.8 清洁度控制
- 3.7.9 废油康复与处置
- 3.7.10 人才育成
- 3.7.11 管理成熟度评价与持续改善
- 3.8 设备腐蚀的防治
- 3.8.1 腐蚀的危害
- 3.8.2 从源头上预防
- 3.8.3 腐蚀产生的原因
- 3.8.4 腐蚀的预防与治理
- 3.8.5 腐蚀监测
- 3.8.6 再制造工程
- 3.8.7 应急响应与准备
- 3.8.8 粗放的管理
- 3.9 设备泄漏的预防与治理
- 3.9.1 泄漏分类
- 3.9.2 确定探测手段
- 3.9.3 识别潜在的、现存的泄漏
- 3.9.4 泄漏的原因
- 3.9.5 泄漏的应急措施
- 3.9.6 整改
- 3.9.7 应急响应演习
- 3.9.8 不可掉以轻心
- 3.10 设备技改管理
- 3.10.1 定义
- 3.10.2 管理机构
- 3.10.3 调研
- 3.10.4 可行性分析
- 3.10.5 可行性论证
- 3.10.6 施工方案的策划
- 3.10.7 施工过程管理
- 3.10.8 竣工
- 3.10.9 激励
- 3.10.10 诸多弊病
- 3.11 绿色维修管理
- 3.11.1 定义
- 3.11.2 设备环境因素识别
- 3.11.3 设备环保价值识别
- 3.11.4 目标指标与方案
- 3.11.5 设备排污监视
- 3.11.6 应急准备与响应
- 3.11.7 合规性评价
- 3.11.8 人才育成
- 3.11.9 持续改进
- 3.11.10 重要课题
- 3.12 智能维修管理
- 3.12.1 定义
- 3.12.2 无法避开的趋势
- 3.12.3 也会“生病”
- 3.12.4 组织架构与职责
- 3.12.5 优先度
- 3.12.6 贯穿设备全寿命周期
- 3.12.7 设计方案
- 3.12.8 实施计划
- 3.12.9 风险识别与预防
- 3.12.10 项目实施
- 3.12.11 验收
- 3.12.12 使用与跟踪
- 3.12.13 人才育成
- 3.12.14 持续改进
- 3.13 设备健康管理
- 3.13.1 来源
- 3.13.2 全寿命周期
- 3.13.3 设备价值创造的识别
- 3.13.4 健康等级和准则
- 3.13.5 健康评估
- 3.13.6 “康复措施”
- 3.13.7 健康的回报
- 3.14 特种设备的危险源管理
- 3.14.1 什么是特种设备
- 3.14.2 严峻的现状
- 3.14.3 危险源识别
- 3.14.4 危险源的严重程度
- 3.14.5 危险源整改
- 第4章 维修实施
- 4.1 精益维修
- 4.1.1 维修浪费
- 4.1.2 浪费的识别
- 4.1.3 改善目标
- 4.1.4 改善措施
- 4.1.5 持续改进
- 4.2 检修安全管理
- 4.2.1 必要性
- 4.2.2 组织架构与职责
- 4.2.3 目标
- 4.2.4 检修活动识别
- 4.2.5 安全法规识别
- 4.2.6 危险源识别与评价
- 4.2.7 安全预防措施策划与实施
- 4.2.8 事故应急预案
- 4.2.9 安全演习
- 4.2.10 事故处置
- 4.2.11 合规性评价
- 4.2.12 人才育成
- 4.2.13 管理成熟度评价
- 4.2.14 持续改进
- 4.2.15 海恩法则
- 4.3 维基百科式的维修案例库
- 4.3.1 传统的维修案例库
- 4.3.2 借鉴维基百科
- 4.3.3 优点
- 4.3.4 更多用途
- 第5章 维修资源管理
- 5.1 维修费用管理
- 5.1.1 更应被视作投资
- 5.1.2 重要性
- 5.1.3 识别设备价值创造的需求
- 5.1.4 维修费用结构
- 5.1.5 预算计划
- 5.1.6 预算费用的使用与分析
- 5.1.7 降低不合理的维修费用
- 5.1.8 人才育成
- 5.1.9 管理成熟度评价
- 5.2 精益备件管理
- 5.2.1 重新定义
- 5.2.2 设备价值损失
- 5.2.3 备件管理的常见问题
- 5.2.4 组织架构
- 5.2.5 目标
- 5.2.6 备件清单（图册）
- 5.2.7 备件编号
- 5.2.8 储备定额
- 5.2.9 备件计划
- 5.2.10 库存管理
- 5.2.11 备件使用
- 5.2.12 拆机件处置
- 5.2.13 备件代用与自制
- 5.2.14 人才育成
- 5.2.15 管理成熟度评价
- 5.2.16 适时、适质、适量、适价
- 5.3 维修班组的建设
- 5.3.1 管委会
- 5.3.2 维修班组的建设方案
- 5.3.3 维修班组划分
- 5.3.4 维修班组目标
- 5.3.5 维修班组长培育
- 5.3.6 维修工培育
- 5.3.7 维修班组日常工作
- 5.3.8 管理成熟度评价
- 5.3.9 持续改进
- 5.3.10 本质是“班组经营”
- 5.4 维修人才的培训管理
- 5.4.1 定义与基本流程
- 5.4.2 目标
- 5.4.3 组织架构
- 5.4.4 分析能力需求
- 5.4.5 确定和解决能力差距
- 5.4.6 制约因素
- 5.4.7 培训方式和选择
- 5.4.8 计划制订
- 5.4.9 预算与预期投入产出比
- 5.4.10 教师选择
- 5.4.11 培训支持与实施
- 5.4.12 成果验证
- 5.4.13 成熟度评价与激励
- 5.4.14 乏善可陈
- 5.5 设备能耗管理
- 5.5.1 浪费严重
- 5.5.2 能源分类与分布
- 5.5.3 能耗监测
- 5.5.4 能耗统计
- 5.5.5 改善方向
- 5.5.6 建设节约型企业
- 5.6 工器具的自主开发
- 5.6.1 道具
- 5.6.2 常见类型
- 5.6.3 配套机制
- 5.6.4 最高境界
- 5.7 委外维修管理
- 5.7.1 委外维修项目的识别
- 5.7.2 供方选择
- 5.7.3 委外计划与合同
- 5.7.4 委外维修施工方案
- 5.7.5 维修跟踪
- 5.7.6 验收
- 5.7.7 委外维修数据分析
- 5.7.8 管理成熟度评价
- 第6章 持续改进
- 6.1 维修数据管理
- 6.1.1 用数据来说话
- 6.1.2 维修数据清单
- 6.1.3 维修数据的分析
- 6.1.4 数据即资产
- 6.2 管理成熟度评价
- 6.2.1 没有度量，就没有管理
- 6.2.2 分等级
- 6.2.3 对评价准则的主要要求
- 6.2.4 谁来编写
- 6.2.5 谁来实施评价
- 6.2.6 评价总结
- 6.2.7 触发持续改进
- 参考文献
- 封底
展开全部
维修4.0：第四代维修模式：战略维修实践是2018年由机械工业出版社出版,作者蒋坛军。
版权说明：本电子书已获得正版授权，由出版社通过知传链发行。
得书感谢您对《维修4.0：第四代维修模式：战略维修实践》关注和支持，如本书内容有不良信息或侵权等情形的，请联系本网站。
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